生产技术部培训资料

生产技术部培训资料生产技术部的职能：一、新产品导入；二、IE工程改善；三、工程设计；四、设备（治具）开发设计及改善五、设备导入评估、设备维修维护。杰迪克电子生产技术部新人培训制造、生产技术开发需求工程分解工程设计备品准备现场布线FMEA分析资料作成人员教育开始试作工程验证营业生产技术生产技术所有相关部门品质保证生产技术布线：制造确认：生产技术所有相关部门品证制造生产技术资料修正品证开始量产制造一、新产品导入杰迪克电子生产技术部新人培训新品导入说明会营业部门接受客户订单或样品制作要求，并提供图纸（或样品）。由营业部门向工程部门提出新产品开发请求并召开新产品导入会，确定导入计划。参加部门：营业、工程、生产、品管、采购杰迪克电子生产技术部新人培训导入请求各部门参加会议的目的营业部门：产品说明（包括客户要求、产量、交期等）工程部门：产品评估生产部门：产量、生产周期的确定品管部门：品质要求的评估采购部门：供应商、原材料杰迪克电子生产技术部新人培训导入请求杰迪克电子生产技术部新人培训工程分解分为：1、新产品工程分解拿到新产品样品后对其进行工程分解并记录每一项步骤。2、现有产品工程分解现有产品出现工程不平衡、提高劳动生产性的情况下对其进行工程分解，使其达到预定目标。工程分解1、工程分解前的准备①物品：相机、工具、记录用纸②讨论方案：顺序、手法、工具、分工杰迪克电子生产技术部新人培训工程分解2、工程分解①记录：分解顺序、部品数量、规格、各种注意点、部品正反方向②讨论方案：分解过程中的难点③照相：分解前后、各种角度、手法④部品放置：顺序、位置、套组杰迪克电子生产技术部新人培训工程分解3、分解讨论①分解过程中出现的问题点；②组装的顺序；③工具治具使用。杰迪克电子生产技术部新人培训工程分解4、组装①按讨论顺序组装②照相：拍摄组装手法、顺序、注意点③治具使用的讨论：组装同时考虑方便组装的治具的构思；④记录：顺序、手法、注意点等尽量详细。杰迪克电子生产技术部新人培训工程分解5、资料整理：分解记录、照片、注意点、构思。6、根据整理好的资料进行再分解。7、将工序细分化，直至不能拆分为止。杰迪克电子生产技术部新人培训工程分解工程设计的方法有很多种，而且都能够完成产品，但是工程设计的目的只有一个，那就是找到最合适的一种。所谓合适，是指满足客户的要求，花最少的成本。杰迪克电子生产技术部新人培训工程设计目的：1.确定生产线的布置、人员配置、工具治具配置。2.设计产线的产能，提出相关方案，并使相关人员理解作业内容：1.分解组装，细化步骤2.测定（或预想）工时3.安排作业内容，作业员数量确定（需要考虑工程平衡）4.指定需要的工具（名称、数量）5.治具设想（什么工程、什么功能、数量需要详细说明）6.需要备品设想7.现场布置设想8.材料摆放输出：1.工程表→相关人员看了工程图之后能够知道组装顺序以及内容包含要点：①组装顺序②需要治具③需要的特殊工具④各步骤的工时※为了方便说明，需要照片2.详细的备品清单→制造等部门可以根据此清单准备备品（桌子、工具、治具、其他）3.现场布置图→制造等部门可以根据此图布置生产线4.特殊工具、治具的相关说明→治具供应商，根据此说明设计治具工程设计杰迪克电子生产技术部新人培训杰迪克电子生产技术部新人培训设备（治具）设计及改善根据公司要求，生产技术部会对所生产的产品治具进行改善。生产部门依赖提交书面改善（加工）申请预计交期按依赖书要求改善交货产线试用再修改确认OK投入生产设备方面今后会进行设计及制作（暂时没有加工设备）必须有部长及部长以上的盖章根据依赖书要求时间计算交期，如有耽误必须马上联系依赖部门依赖书由生产技术部保管定义：FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。FMEA分析目的：1.识别出生产各环节中可能会出现的不良情况，分析原因并采取措施，避免在量产过程中发生同样的不良。2.使相关部门都对各工程组装顺序以及可能发生的问题都有了解，从而更好的对策作业内容：1.将工程表中的作业内容事先复制到FMEA分析表中2.集合相关部门的相关人员进行检讨和分析3.识别出可能会产生不良的地方，并记录4.针对可能产生的不良进行评价，确定不良等级。5.根据优先等级进行对策，对策时候再评价，确保不良等级不超过C级输出：1.FMEA分析结果→使相关部门的人员对可能出现的问题点以及对策有一定的了解，从而更好的对策包含要点：①不良内容②不良原因③优先度④不良对策FMEA分析目的：量产前的相关管理文件作成作业内容：1.根据工程表作成《工程构成表》2.作成4M管理表3.根据工程表以及FMEA分析结果，作成作业指导书4.治具设计输出：1.工程构成表→目的：让每个工程的员工知道自己的工作及便于品证品管确认包含要点：作业名、部品名、时间、备品等2.4M管理表→目的：便于追踪变化点及不良品的追溯3.作业指导书→规定各工程的作业内容以及作业顺序，包含要点：①作业内容②组装顺序③组装时的注意点④作业时间要求：按照作业指导书的方法作业，可以生产出100%的良品资料做成目的：准备备品，为量产做准备作业内容：1.根据备品清单，确认现有的作业台、工具、治具、其他备品2.根据备品清单准备相应的备品，不足的备品需要发注（包括治具）3.理解《特殊工治具清单》中各治具的用途与需要功能，向治具供应商说明并要求其设计，设计OK之后准备采购。输出：1.备品准备进度管理表→使相关人员了解备品的准备进度，信息共享，以便发生问题时及时调整2.治具工具准备进度管理表→目的同上备品准备目的：准备生产线，为量产做准备作业内容：1.按现场布置图要求摆放作业台，设置治具以及工具。2.按要求摆放材料,必要时根据实际情况作出调整3.通过模拟组装，确认工程设计、现场布置是否合理输出：实际的生产线现场布线目的：1.发现工程设计中存在的缺陷。2.发现作业指导书中的缺陷。3.使相关部门了解组装的顺序以及要求。作业内容：1.使用样品或者试作材料，按照作业指导书进行组装2.发现并记录问题点：①不方便②未注意③未规定④品质隐患⑤工程缺陷3.针对发现的问题点进行检讨，并对策输出：工程验证报告→后续资料改善、工程改善的重要依据工程验证目的：修正相关资料，保证量产品质作业内容：1.将工程验证中发现的问题点的对策体现到作业指导书中。2.必要时，需要变更工程设计。输出：完善后的相关资料资料修正目的：对作业员进行培训，使其按作业指导书开始试作作业内容（参考）：1.按照作业指导书，将作业步骤以及要点传授给作业员具体步骤：指导者作业员①演示口述要点，进行作业听，看②传授口述要点，进行组装模仿指导者边说要点，边组装③学习确认作业员口述与作业是否正确口述要点，进行组装④确认组装10个之后再确认口述要点，进行组装⑤再确认约4个小时之后再确认口述要点，进行组装※①合格评价第二天开始组装前，使用确认方法对作业员再次进行确认，合格者可进行正常作业，不合格者需要进行再教育。②对作业员进行确认，连续3天合格的，可以认定为合格作业员。备注：长时间停线后再开线时，对作业员的教育如何开展？（需要由品证及品管对每一工程进行确认之后才能生产）2.开始试作输出：4M确认表？人员教育、开始试作二、IE工程改善无论是一个国家或一个企业，要提高效率、扩大生产，一般来说有两条途径。一条是靠资金的投入，（或吸引外资）搞基本建设、购置先进高效设备，这就是人们常说的外延式扩大再生产；另一条就是靠改进管理、搞革新改造、是挖掘内部潜力之路。杰迪克电子生产技术部新人培训常用的IE手法抽样分析比例分析时间分析杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善生产线平衡的定义及意义杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善1.为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。瓶颈改善杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善常见表现:1、整体进度缓慢,生产效率下降;2、出现产品零部件不能配套的现象;3、一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;4、一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;5、个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;6、个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。平衡改善法则及注意事项杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善1.平衡改善法则-ECRS法则符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间平衡改善法则及注意事项杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善作业时间作業改善工序12345作业时间工序12345作业改善压缩分割转移平衡改善法则及注意事项杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善并行作业，增加人员拆解去除作业时间1人作业2人作业工序12345作业时间工序12345平衡改善法则及注意事项杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善作业时间工序12345作业时间工序12345重排作业改善后合并平衡改善法则及注意事项杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善2-1.平衡改善的基本原则和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。C.合并相关工序,重新排布生产线。D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。平衡改善法则及注意事项杰迪克电子生产技术部新人培训工程改善2-2.平衡改善的基本原则和方法：①改善耗时长的工程,缩短作业时间A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等)C.使作业机械化;提高机械的效能D.并行作业,增加作业人数E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员②改善耗时较短的工程A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容C.把耗时较短的工程结合起来D.把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程.平衡改善法则及注意事项工程改善3.平衡改善过程中应注意事项:A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序C.不相容的作业尽量不分在同一工序D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）工程改善问题:假定我们每天[11.5H]要生产KQ34-4产品7000个,周期时间应是多少？每期要求的产出每期的生产时间要求的周期时间=CT,个秒天个秒/5.9=/70003600*11.5H=CTAnswer:工程改善问题:理论上的最少工位数是多少？Answer:=NNtt周期时间任务时间总和理论最少工位数,人取整人个秒秒10][9.2=/5.95.54=Nt实际人员配置需12人,比理