精益生产的意识导入-共49页PPT资料

精益意识导入目录精益生产的起源精益生产的成功范例精益企业与传统企业的区别什么是精益生产制造业何要推广精益生产实施精益生产的好处精益生产的重要性为什么龙蟒需要推广精益生产精益生产系统简介龙蟒推行精益生产的实施步骤咨询团队成员简介陈庭云老师（TimChen）：皇家飞利浦精益生产推广委员会团队成员，CL珠海工厂精益生产推广负责人；PHILIPS优质生活珠海工厂生产营运经理博凯企业管理咨询公司特邀高级咨询顾问陈老师具有近30年的不同制造行业的生产营运实践，具有深厚的航天，冶金，化工及电子行业的技术背景，在公司营运策划，生产管理及供应链改善，精益生产的导入及推广，团队建设等实战项目上有丰富的认知和实践。工作经历：1987-1992：四川航天工业总公司，工艺工程师。主管30多个型号火箭火工品的生产及研发。1992-2019：四川金广集团，先后担任，化验室主任，生产厂长，集团技术支持专员。2019-2000：香港JE集团，项目工程师2000-2019：日本SANYIE公司，先后任职成型工程师，工程经理2019-----今：皇家飞利浦优质生活部，先后任高级工程师，生产营运经理，精益生产方式推广负责人。咨询客户：珠海格力电器、联邦制药，顺德科龙公司、华为，广通汽车，伟创力（Flextronics）等。工作经历：王正大先生曾任职于飞利浦（Philip）世界500强之PMC经理、连续五年在飞利浦获得优秀培训师，精益推广专员。公司金牌讲师，是精益改善周实践者，擅长于综合应用精益的理念、方法和工具，组织快速现场改善活动（KaizenEvent-又称改善周），为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。曾经使多家公司成功推行精益生产，成功推行过多个精益现场改善项目，包括精益供应商送货JIT、MilkRun配送方式、Shiptobelt(物料从供应商直接上线模式）、6S和目视化。咨询客户：联邦制药、珠海港（物流）、东莞富裕、惠州鸿通、中山金轮、大连万宝至、厦门莱尼电器等。王正大（WalterWang）：博凯企业管理咨询有限公司精益高级咨询师；王正大先生拥用九余年企业制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益生产运营管理(LPS)、推行及培训咨询辅导的经验。专注于精益生产的精髓，不断摸索，勇于尝试，有丰富的精益现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验。咨询团队成员简介擅长领域：秉承“精于心，勇于行”的理念。在推行精益过程中提倡“关注长期目的，使问题可视化，停下来解决问题，把人当做资源，领导是老师，去现场观察”等12个领导范例，从根本上让学员接受精益的思想精益生产系统导入和推行，精益领导力的导入精益生产JIT，精益6S、目视管理现场改善项目，精益&IE现场布局改善项目，精益物流与供应链改善杨永（DanielYang）：博凯企业顾问有限公司高级顾问，合伙人中国培训师协会常任理事珠海生产力促进中心会员博凯工程师学院院长吉林大学珠海校区客座讲师曾先后任职于伟创力（Flextronics）、飞利浦（Philip）世界500强企业生产经理，运营负责人，是精益改善周实施先驱者。咨询客户：珠海格力电器、珠海凯邦电机、浙江金田铜业、深圳雄韬电池、东莞佳晟实业、中山雄兵橡胶、东莞赛诺实业、珠海普乐美、山东雷帕得、中山天朗电工、湖南深思电子、深圳凯隆电子、深圳豪恩安防、浙江威盛电动工具、浙江航鹰锁业等。咨询团队成员简介丰田和通用在美国设立合资公司引入丰田生产系统1980大野耐一的弟子在欧美教授改善19901890丰田佐吉发明木制自动织机1943•大野耐一加入丰田汽车公司•大野开始着手实施丰田喜一郎提出的准时制原则2019沃麦克和琼斯发表《精益思想》，《改变世界的机器》1908亨利福特建立流动生产线1950戴明质量运动1937成立丰田汽车公司精益生产和丰田的历史丰田：1937年成立以来累计生产2686辆汽车福特鲁奇工厂一天要生产7000辆汽车1950’丰田：日本市场占有率从60年代的4%提高到21.3%美国三大汽车公司陷入空前的经营危机1980’丰田：纯利润达到1万亿日元,超过美国三大汽车公司的总合美国政府出手拯救三大汽车公司2000’丰田奇迹现在•丰田股票市值超过三大汽车公司的总合。•成为世界第一大汽车公司丰田60年连续盈利不幸的是很多学习丰田的企业都以失败而告终！丰田奇迹案例2：DANAHER成功丹纳赫共有六大战略平台：电子测试、运动机件、环境、产品认证、医疗技术以及技工手工工具。在过去十年内其收入以每年18.5%的速度递增。而如此强劲的增长势头并非以牺牲利润为代价。事实上，自上世纪90年代早期以来，这家资产高达80亿美元的企业，其营业利润几乎翻了一番。小卡尔普（CEO)认为，如此卓越的业绩，很大程度上当归功于丹纳赫业务管理系统（DBS）。DBS系统仅是为了效仿运作极为成功的丰田生产系统，该系统被称为“精益生产计划”。企业生存的意义赚钱收益从哪里来？传统企业与精益企业的区别创造利润的途径靠提高销售价格获取利润利润售价cost传统方法鼓励降低成本获取利润售价cost利润精益方法取悦客户传统企业与精益企业的区别我们挑战效率:利用率1)机器不停止生产2)员工忙于让机器工作3)物料在等待有效:流动1)物料流动不止2)员工忙于让物料保持流动3)机器在等待效率指标小时产出机器利用率多种人员配置批量流动高投资，自动化（高精尖）增加有价值活动推动生产，预测生产高库存，无法预测准确的交货时间有效周期交货时间全程生产效率,etc……多技能人员配置单件流动简单设备制作(适合自己的需要的)减少浪费拉动生产，客户需要才开始低库存，可以预见的交货时间运作表现运作表现传统制造精益制造混乱来料检验收货最终组装预组装出货原材料仓库装配车间在制品仓库制程检验加工车间成品仓库供应商•按照预测进行生产...推动产出•各部门各自安排设备的利用•大量的在制品库存•很长的生产周期时间•产品批量很大•员工无全局观/专一技能的员工精益“流动”布局清晰流动的生产线1线2线3线4线收货出货供应商•按订单生产...拉动产出•根据需求产品类型安排设备•较短生产周期•过程中每个工序都控制质量•多技能的，弹性的员工传统布局传统企业与精益企业的区别传统领导范例精益领导范例关注短期结果关注长期目的产出导向（推动）市场导向（流动&拉动）局部优化（加快节奏）总体优化（减少浪费）标准化限制创造力标准化促进持续改善掩盖问题使问题可视化我们不能停产停下来解决问题把人当做成本把人当做资源领导是老板领导是老师查看联机在线整体情况总表自己去现场观察责备别人问5个为什么快计划，慢行动慢计划，快反应专家解决问题全员解决问题传统企业与精益企业的区别传统企业与精益企业的区别精益思想并不仅仅针对生产领域精益制造精益政府精益思想精益医疗精益服务精益物流精益供应链精益办公什么是精益生产？所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。大野耐一丰田生产系统奠基人精益是基于时间的竞争订单输入生产计划供应商制造配送客户财务订单输入生产计划供应商制造配送客户财务价值流分析直接现场观察业务流程改善业务流程改善现场改善供应商开发什么是精益生产？浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费$订单输入生产计划供应商制造配送客户财务从“短缺经济”变革为“过剩经济”从“生产”导向变革为“客户”导向从“地域”竞争变革为“全球化”竞争从相对“稳定”变革为快速“变化”从产品型成功到能力型成功为什么要推广精益生产？市场变化了客户不一样了•快速并准时交货•需求品种增加，小批量，特殊定制•不断改进质量及降低销售价格•产品的生命周期越来越短•无国界，业务“地球村”•原材料和劳动力成本不断上升为什么要推广精益生产？因为：我们工厂内的情景..仓库临时库房??清点部件数量将库存数据人工输入电脑观看机器运转部件远距离运输!!!返工库存堆积!!机器故障停工待料寻找工具?缺陷零件积聚等生产过多和重复生产因为：我们工厂的情景…•50%+空间减少•80%+交货期缩短•50%+缺陷率降低•30%+运营效率提升•80%+库存降低•80%+安全事故降低•增强员工参与度•改进工作技能•提高工作满意度运营及财务绩效培养和发展员工市场竞争优势精益生产会给企业带来什么？全新的生产方式改变世界第4个精益生产对制造业的重要性龙蟒为何要推广精益生产？龙蟒集团自身加速发展的需要：•集团需要加速发展的需要，经过近30年的发展，截止2019年底，总资产超过100亿元，销售收入60多亿元，在岗职工8000多人，但资产产出率只有0.6，人均产出率只有60万元。生产原料库存产品库存供应商客户生产计划浪费浪费浪费浪费浪费浪费龙蟒为何要推广精益生产？龙蟒为何要推广精益生产？龙蟒为何要推广精益生产？•行业竞争的需要：•竞争对手都在加速推进矿化一体的资源配置模式，我们的资源配置方面的优势正在缩小；•行业内的技术水平的差异化逐渐变小，产品日趋同质化、市场竞争趋于白热化，盈利水平越来越低，我们已有的优势正在逐渐丧失；全国共计有63家钛白粉生产企业，其中19家大型钛白粉生产厂家，利润传统利润增长点被堵塞产能过剩，价格上涨可能性不大龙蟒为何要推广精益生产？新厂的产能：目前先后共有多达10家以上的，5万吨以上的大型金红石型钛白粉厂与扩产的二期工程投产，除了云南泽昌外（5万吨），还有四川靖康（5万吨级），山东的道恩（8万吨级），江西天光的金红石一期（3万吨级）、龙蟒的二期（3万吨级）、裕兴的二期（5万吨级）、武汉方圆的金红石一期（5万吨级）、安徽马鞍山的金红石二期（3万吨级）等等。2019年的扩产信息龙蟒为何要推广精益生产？国家政策的压力：相关的国家标准越来越严，导致企业在安全生产、劳动保护、职业健康、社区建设等方面的投入年高一年；社会就业观，要求工作环境不断改善、薪资收入不断增长，如此用工成本大幅增加，留人难度持续加大。这些成本不可避免这些成本客户不能接受如果我们不能消化，结果………?如果我们不走精益之路，还有其他道路吗？精益思想五大原则精益生产系统Value价值从客户角度阐述价值ValueStream价值流找出价值流并消除浪费Flow流动价值流象河水一样顺畅地流动Pull拉动按下工序的需求进行生产Perfect完美不断追求完美降低成本，改善质量，缩短生产周期精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期精益思想：关注速度原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求生产传统做法根据预测生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品作业为什么增值•加工改变材料外形•焊接增加/改变外形•装配增加必要的元件•喷漆增加颜色或设计客户愿意付费的，能够增加特色或功能的活动是增值的。什么是不增值工作?作业为什么不增值？•检验如果加工是可靠的，就不需要检验•包装客户扔掉包装盒•文书工作记录不增加价值•换产空余时间不产生价值不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。精益思想：关注增值浪费和不增值的.增值在价值链中产品的总生产周期传统的改善侧重于：消除浪费侧重于：是增值的工作速度翻倍增值浪费和不增值的.减少50%浪费增值浪费和不增值的.精益思想：关注增值增值视频生产中的七种浪费不必要的动作库存运送生产过多加工缺陷等待精益思想：关注增值精益生产运营系统流程暴露问题，人员解决问题流程系统人员系统精益生产运营系统关键内容6S目视管理数据驱动节拍拉动，流动消除浪费标准工作日清系统快速解决问题的方法关键内容管理者的标准工作日常工作职责领导力关注长期目标组织架构设计领导是老师亲自去现场看标