4煤中央一号运输大巷施工安全技术措施

1第一章概述第一节概况一、巷道工程名称：4煤中央一号辅助运输大巷二、开凿目的：为矿井前期开掘运输服务。三、工程量及其他：4煤中央一号辅助运输大巷总工程量为319.13m，施工坡度为-3‰-+3‰，巷道布置详见巷道平面布置图。（附）四、编制作业规程的依据：（一）、《路村排矸立井井底车场平、剖、断面工图》S1410—114—1（修）（二）、《文家坡煤矿路村风井二期工程施工组织设计》（三）、《煤矿安全规程》（四）、《煤矿井巷工程施工规范》(GB50511-2010)（五）、《煤矿井巷工程质量验收规范》(GB50213-2010)（六）、《混凝土工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)（七）、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)（八）、《中国安全生产行业标准-煤矿建设安全规范》（AQ1083-2011）第二节水文地质情况该巷道穿越延安组地层，地质及水文地质状况如下：一、地层构造特征该岩石巷道位于延安组，巷道顶部和中部为中粒砂岩，中粒砂岩为棕红色，成长以长石、石英为主，泥质胶结，含少量砾石。底部为煤层，主要以半暗型煤为主，见少量亮煤，条带状结构。二、水文地质特征该巷道全部位于延安组含水层，含水层主要是4号煤层及其直接顶，老顶中粒砂岩，4号煤层顶部以上48.2m为砂岩含水层，之上14m为泥岩隔水层。据分公司地测部提供的《矿井地质预报（一月份）》显示，单位涌水量为：0.000046-0.10361/s.m第二章巷道布置及支护说明第一节巷道布置一、巷道布置见平面布置图。第二节支护设计2巷道断面设计5-5断面设计形状为直墙半拱形，掘进宽度5640mm，净宽5400mm，掘进高度4720mm，净高4300mm，掘进面积为23.21m²，净面积21.71m²，巷道支护方式为锚网索喷，喷射厚度为120mm，喷射混凝土等级为C20，底板铺设300mm厚混凝土，混凝土强度等级为C30。9-9断面暂按5-5断面进行施工。巷道施工坡度详见巷道平面布置图（附）二、支护形式及支护材料（一）、临时支护在架设临时支护前，必须将岩（煤）壁及顶板的危岩活矸找净。临时支护采用带帽点柱，2副使用，一副备用，点柱采用DZ-28液压单体，使用压力水注液枪加压，点柱上方采用方木（规格为：净宽×净长×净厚＝200×1200×100mm）作帽，单体必须生根牢固（如单体支柱生根在浮煤、浮矸上，必须穿木鞋，木鞋规格为300×300×100mm的优质方木）；单体支在方木中间位置。临时支护必须紧跟迎头，单体垂直顶、底板架设，生根牢固，正规有力。采用临时支护时，必须三人站在安全地点配合作业，一人扶好点柱，一人持注液枪注液，另外一人观察顶板，发现异常及时处理。回收临时支护时，一人扶好单体扳动排液阀芯排液，一人托好上方半圆木，一人负责观察顶板；排液阀必须面对帮部，严禁对人，以防窜液伤人。临时支护所用的单体、柱帽距迎头15～25m处安全地点靠帮放置。（二）、锚网索喷永久支护1、锚杆支护技术参数及工艺：（1）、锚杆支护技术参数在临时支护的前提下及时打设护顶锚杆，护顶锚杆由外向里逐排施工，随打随锚；每个循环支护工作完成后，紧靠迎头的一排顶部锚杆距离迎头的最大空顶距不得大于700mm．锚杆选择直径20mm×2700mm的左旋无纵筋螺纹钢等强锚杆，每根锚杆使用MSZ28/35型锚固剂三卷，锚杆间排距700×700mm。锚杆间排距允许误差±100mm；正方形布置；顶部锚杆垂直于巷道轮廓线，帮部锚杆垂直于巷道两帮，角度允许偏差±15°；巷道两帮墙基锚杆距离底板不大于300mm，该锚杆宜向下倾斜；锚杆露出螺纹长度20～50mm。采用Q235钢锚杆托盘，碟状，厚度8mm，正方形150×150mm，要紧贴壁面；3锚杆锚固力不少于50KN。（2）、锚杆支护工艺a、打锚杆眼：打眼前，首先按照中、腰线严格检查巷道断面规格，不符合作业规程要求时必须先进行处理；打眼前要先敲帮问顶，仔细检查顶帮围岩情况，找掉活矸、危岩，确认安全后方可开始工作。打眼前要点眼位，锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配，打眼时应在钎子上做好标志，严格按锚杆长度打眼，确保眼深比锚杆长度短100mm。锚杆眼打好后，应将眼内的岩渣、积水清理干净。打眼时，必须在临时支护的掩护下操作。打眼的顺序，应按由外向里先顶后帮的顺序依次进行。打顶板锚杆眼必须先用短钎（1.0～1.2m）后用长钎套打，并且按先中间后两边的顺序进行打眼及固定；两帮锚杆由上往下打。必须打一个锚杆眼安装一根锚杆并上紧托盘。B、安装锚杆：安装前，应将眼孔内的积水、岩粉用压风吹扫干净。吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，眼孔方向不得有人，把树脂锚固剂送入眼底，把锚杆插入锚杆眼内，使锚杆顶住树脂锚固剂，外端头套上托盘、螺帽，用专用转换套筒将锚杆与锚杆机联接，开动锚杆机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂，对锚固剂进行搅拌，直至锚杆达到设计深度，搅拌旋转25-40s,保持推力10-20s后，方可撤去锚杆机，等待一定时间后，拧紧螺帽用专用气动扳手给锚杆加一定预紧力，保证托盘压紧并紧贴壁面。巷道每30m，必须进行锚杆抗拔力实验，并做好实验记录。锚杆抗拔力最低值不得小于设计值的90%。2、金属网铺设技术参数及工艺金属网选择Φ6的Q235钢筋焊接,网格100×100mm,金属网要求沿巷道轮廓线铺设，金属网搭茬为100mm，四角及网中用锚杆固定在顶帮上，挂网用16#双股铁丝每隔300mm连接一扣，施工期间，网片必须搭茬100mm，不得卸下锚杆螺母重新安装。3、锚索支护技术参数及工艺：(1)、锚索支护技术参数巷道内采用锚索加强支护，锚索采用Φ17.8mm的钢绞线制成，锚索长度7.3m，每根锚索使用MSZ28/80型锚固剂三卷，锚索间排距1.6m×2.4m，锚索预紧力不小于200KN。锚索托梁采用20号槽钢制成，长度为400mm；锚索垂直于顶板或巷道轮廓线布置，间排距允许偏差为－100～＋100mm；外露长度不得小于150mm，不得大4于300mm。（2）、锚索支护工艺打眼前要先敲帮问顶，仔细检查顶帮围岩情况，找掉活矸。确认安全后、方可开始工作。锚索眼的位置要准确，眼位误差不得超过±100mm，眼向误差不得大于±150。锚索眼深度应与钢绞线长度相匹配，打眼时应在钎子上做好标志，严格按钢绞线长度打眼，钢绞线外露长度符合规定。打眼时必须在安全可靠支护的掩护下操作。打锚索眼时用短钎（1.0～1.2m）后用长钎续接进行打眼至设计深度。安装前，先把树脂药卷依次放入眼内，用钢绞线顶住药卷，将药卷送入眼底，用转换套筒固定钢绞线并与锚杆机连接，用锚杆机进行搅拌，搅拌时间40±5s，停止搅拌慢慢将锚杆机落下，卸下钢绞线的转换套筒，放入托盘和锁具，用加压器涨紧钢绞线，并达到涨紧拉力不少于200KN。(3)、锚索支护安全技术措施支护工要熟悉锚索支护的原理，锚索结构及主要技术参数；熟悉作业地点环境，能够熟练使用支护工具，熟悉锚杆钻机性能、结构和工作原理，并能排除一般故障，并做好使用前后的检查和保养。锚索支护离迎头的距离不大于4米，打锚索眼时，要注意施工地点支护情况，严防片帮、冒顶伤人；要注意观察钻进情况，有异常时，必须迅速闪开，防止断钎伤人，钻机5m范围内不得有闲杂人员。锚索不得替代锚杆参与主体支护，即锚索应打在两排锚杆之间，不得打在锚杆位置替代锚杆使用。锚索施工前，要备齐纲绞线、锚固剂、托盘、锚具等支护材料和锚杆钻机机、套钎、锚索专用驱动头、加压器等专用机具以及常用工具。准备好施工所需风、水。张拉锚索前，检查加压器各油路接头是否松动。锚索施工后，必须适时对锚索进行检查，发现预紧力不足应及时进行二次涨拉。锚杆和锚索严禁在井下截取。因施工问题确需要在现场截取的，必须征得甲方技术部门同意。出现不合格的锚杆或锚索要及时补打。打锚索眼：a、竖起钻机把初始钻杆插到钻杆接头内，观察围岩，定好眼位，使锚杆钻机和钻杆处于正确位置。钻机开眼时，要扶稳钻机，先升气腿，使钻头顶住岩面，确保开眼位置正确。5B、开钻。操作者站立在操作臂长度以外，分腿站立保持平衡。先开水，后开风。开始钻眼时，用低转速，随着钻孔深度的额增加，调整到合适转速，直到初始锚孔钻进到位。在软岩条件下，锚杆钻机用高速钻进，要调整支腿抽力，防止糊眼；在硬岩条件下，锚杆钻机用低速钻进，要缓慢增加支腿推力。C、退钻机，接钻杆，完成最终钻孔。D、锚索打眼完后，先关水，再停风。组装锚索：截取7.3m钢绞线，用钢刷除去钢绞在线的浮锈，锚索不使用时在自由段涂防锈油脂。安装、锚固锚索：a、检查锚索眼孔质量，不合格的及时处理。B、把锚索末端套上专用驱动头、拧上导向管并卡牢。C、将树脂药卷用钢绞线送入锚索孔底。D、用锚杆钻机进行搅拌，前半程用慢速，后半程用快速，旋转约40S。e、停止搅拌，但继续保持锚杆钻机的推力约1min后，缩下锚杆钻机。树脂锚固剂凝固一小时后进行张拉和顶紧上托盘工作。A、卸下专用驱动头和导向管，装上托盘，锚具，并将其拖至紧贴顶板的位置，把张拉油罐套在锚索上，使张拉油罐和锚索同轴，挂好安全链，人员撤开，张拉油罐前不得站人。B、开泵进行张拉并注意观察压力表读数，分级张拉，分级方式为0→30KN→60KN→90KN→130KN→1５0KN→180KN→200KN.达到设计预紧力或油罐行程结束时，迅速换向回程。C、卸下张拉油罐，用液压剪剪下外露多余部分。(4)、施工质量要求：a、钻孔轴向与设计轴向的偏差角不应大于30。B、锚索安装深度不小于设计深度的95％。C、预紧力的最小值不小于设计的90％。D、孔距允许偏差±100mm，孔深允许偏差0～200mm；e、外露长度不得小于150mm，不得大于300mm。4、喷射混凝土技术参数及工艺：(1)、喷射混凝土技术参数6喷射混凝土强度为C20,选用PO42.5硅酸盐水泥，中粗黄沙，瓜子片；配比根据实验室出具的实验配比单。喷射时掺入水泥含量的4%～6%的速凝剂；掺入水泥用量的6～8%的BR-2型防水剂，抗渗等级不小于S6。初喷厚度为30～50mm，复喷后喷厚为120mm，喷射时留设不少于100mm深的墙基。喷浆前要求挂好中腰线，中线左右偏差不得大于100mm，不得欠挖；巷道高度高低偏差不超过150mm，不低于设计高度。并要冲刷岩壁，喷射时要划区喷射，保证墙直拱圆。喷射混凝土支护，在喷后7天内应每班洒水养护，保证不出现龟裂现象，28天内每天洒水养护。（2）、喷射混凝土工艺a、准备工作①检查锚杆安装和钢筋网铺设是否符合设计要求，发现问题及时处理。②清理喷射现场的矸石杂物，接好风、水管路，输料管路要平直不得有急弯，接头要严密，不得漏风，严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。③检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好磨擦板，不得出现漏风现象。④喷射前必须用高压风水冲洗岩面，在巷道拱顶和两帮应安设喷厚标志。⑤喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。B、喷射混凝土的工艺要求喷射顺序为：先墙后拱，从墙基开始自下而上进行，喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8～1.0m为宜。喷射时，喷浆机的供风压力在0.4Mpa，水压应比风压高0.1Mpa左右，加水量凭射手的经验加以控制，最合适的水灰比是0.42～0.5之间。喷射过程中应根据出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比准确，要使喷射的湿混凝土无干斑，无流淌，粘着力强，回弹料少，一次喷射混凝土厚度30～50mm，并要及时复喷，复喷间隔时间不得超过2个小时。否则应用高压水重新冲洗受喷面。C、喷射工作：喷射工作开始前，应首先将喷射地点清理干净，以便收集回弹料。当班喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理输料管和喷浆机内外部所有灰浆或材料。开机时必须先给水，后开风，再开机，最后上料；停机时，要先停料，后停机，再关水，最后停风。喷射工作开始后，严禁将喷射枪头对准人员，喷射中突然发生堵塞故障时，喷射手应紧握喷头并将喷口朝下。7D、喷射品质喷射前必须清洗岩帮，清理浮矸，喷射均匀，无裂隙，无“穿裙，赤脚”。喷射后巷道尺寸符合优良标准，即中线左右偏差不得大于100mm，不得欠挖；巷道高度高低偏差不超过150