PMC物料控制与生产管理

12★为了使公司生产状况及物料控制更加有协调、顺畅、及时、有效。★如何使公司仓库管理达到世界级水平课程目标课程对象★公司领导层及相关的管理层3★PMC的定义★生产计划如何进行制订、编排★PMC管理做的差，会有什么样的后果？★如何加强PMC项目的进度管理★如何达到世界级的仓库管理课程重点4PMC代表(ProductMaterialControl)的缩写形式，意思为生产及物料控制。通常分两部分：ＰＣ：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。ＭＣ：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。7何为PMC？5A、做何种产品及此产品的制造流程；B、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）；C、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）；D、材料的准备前置时间；E、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。◆产能的分析主要针对以下几个方面：6◆生产计划如何进行制订、编排生产计划要编得好，请务必记住四原则：好的生产计划产能平衡原则客户分类原则交货期先后原则工艺流程原则7客户分类原则：客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇；B类次之；C类更次8产能平衡原则：产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。9工艺流程原则：工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间越长，应重点予以关注。10◆PMC管理做的差，会有什么样的后果？A、经常性的停工特料；B、生产上的顿饱来一顿饥；C、物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓库大量堆积，生产自然不顺畅。PMC管理的差，企业通常会遇到下列结果：11◆PMC管理做的差，会有什么样的后果？D、生产计划仅起形式上的作用，与实际生产脱节；E、对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地；F、计划、生产及物料进度协调不强，影响交货期，降低公司声誉；G、生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。12多种少量订货式生产工作调派方式剖析为使多种少量订货式生产工作调派妥当,必须善用进度管理的工具,基本上批次管理方式的应用较佳,因此在工作调派上,多种少量的工厂常使用下列方式:由现场巡回视察了解批次进度状况,故调派时以实物直接分派于作业站为主;利用每日看板填制当日需求之生产预定,此法较适用于多种少量分批订货方式之生产工厂;运用工作分派板,此法较适于多种少量个别定货方式,但分批订货方式修改后亦可适用;运用甘特图表示作业计划亦是多种少量订货式生产工厂作业调派常用的方式;运用目视工具,例如灯号/数字显示器之运用等皆为多种少量批次订货之工作调派与进度管制方式;◆如何加强PMC项目的进度管理？13生产进度管制与跟催一般情况下,生产工厂进度管制与跟催时常运用目标管理的做法其重点为:(1)日程计划之进度即为预先拟定之目标(2)实际进度与计划进度的比较,即为生产量目标的达成率(3)通过目标管理达到提高生产效率及降低成本之目的如其基本体系所示,由订单及销售预测至生产计划、产能负荷分析、日程编订及至进度跟催等构成生产计划与管制的连贯系统14生产计划与管制的基本体系图订单销售预测产品设计图销售计划存量生产计划交期数量人机负荷产能负荷调整日程编订进度跟催1SOP(标准途程)2SIP(标准检验程序)3BOM(标准料表)4ST(标准时间表)5LT(前置时间)6LOTSIZE(批量)基准日程15订货式生产进度管制作业流程订单(工作单)产能负荷分析生产进度安排生产准备生产工作调派进度管制订单(工作单)完成异常处理变更调整修正修正修正16进度管制与跟催的具体步骤a作业分派:依生产日程表从事实际生产准备及调派b作业管制:对人:工时管理(余力管理)/对设备:制程管理(作业管理)/对物:日程管理(进度管理)/现品管理(在制品管理）c事后资料处理:记录与统计每日实绩,作为未来生产计划与成本计算之参考d异常处理:针对进度异常采取适当的补救措施17最常见的进度差异的原因(1)途程计划不善或生产技术变更(2)日程计划不善(3)工作调派不善(4)材物料或工具不能按时供应(5)机器设备故障(6)产品品质劣,不良率过高(7)存量不足发生停工待料之现象(8)工作场所纪律不良(9)员工离职率提高或出勤率过低(10)意外事件的发生18生产进度与跟催方法数字记录法利用甘特图表示利用曲线法表示利用符号表示19生产异常管理生产异常包括订单内容变更、交期提前、暂缓处理及生产中发生制造异常,机台故障或其他生产因素,已影响到产品品质、数量、交期等,应立即将异常情形提报,适时调整生产计划或协调相关部门以配合客户交货之需求20生产异常要项a订单内容不明确或受订内容变更时应适时反映修正b交期安排或排程异常应以交期变更联络单适时反馈给营业部门c制造指示变更(数量、日期)应以制造命令变更单提出修正d生产中发生制造异常,已影响产品品质、产量或达成率时,应立即将异常情形提报,同时追查原因,彻底进行改善.e其他如价差、质差、时差、料差等之异常反映21生产异常处理方式a比较生产实绩与计划值以掌握差异情形b设定异常水准以判断是否需及时反映c运用目视管理以尽速获得异常情形d异常情形应适时提报e异常时应同时进行异常原因分析追查,针对要项提出对策，彻底进行重点改善f设定异常表单以利管理:生产异常报告单/品质异常处理单/用料差异分析表g召开异常管理会议,以检讨异常现象并通过部门协商方式取得较圆满的处理对策并争取处理实效h定期分析生产异常所费成本并探讨潜在原因,以研究永久性的处理对策并通知相关部门及人员执行22进度异常项目异常现象处理对策1应排未排影响生产及交货1．通知相关单位2．依交期管理方式处理2应制未制影响生产进度1．生产看板反应2．填制“延误报告书”通知相关单位3．应于排程日前3天反应3应完未完应入库未入库影响交期1．生产看板反应2．应于发现时即刻反应4尾数补制影响后续进度及交货1．查核在制品状况2．视同新工令处理生产进度异常项目及处理对策23绩效分析资料来源(1)各单位每日之生产日报表、移转单、入库表等资料(2)各种领发料单据(3)各种设备使用记录(4)各种生产标准资料(5)各种生产预期目标与资料(6)其他有关的生产管制表单资料24制造业常用的绩效分析项目a设备或产能利用率b与生产作业有关的效率c与生产进度达成有关的效率d与材料使用有关的效率e与品质有关的效率f与人员有关的效率25生产绩效管理制度之建立及推动制造业生产绩效管理制度流程图厂务经理各课课长、组长IE人员作业者IE人员组长(检讨)课长(检讨)IE人员IE人员IE人员有关人员生产日报表生产工时记录非生产工时绩效管理会议之召开改善活动综合绩效分析表周别绩效分析表绩效管理会议报告书绩效差异原因分析表26生产绩效管理的制度之建立及推动制造业定期绩效管理会议概要生产日报产量、效率累计生产实绩月报效率周报生产实绩检讨会效率实绩检讨会27生产绩效检讨改进图生产绩效系统绩效个别绩效工作调配改善产能使用率增加瓶颈作业改善搬运工作改善工厂布置改善材料利用率提高品质绩效改进机器速度改进工作方法改善工作熟练度提高工作激励之成果个别绩效奖励28a停工时间与频率b进度更改频率c在制品数量之多d材料与成品仓库库存是否符合公司政策或经济原则e自动显示生产问题或未知生产问题发生频率及原因f配合处理产销问题之能力生管工作绩效评估及分析重点29生管资料档案之建立与管理应用a汇总建立的资料或经验数字:各种产品之生产标准资料,图面,产品资料等/各种制造过程资料,制品规范等/各生产单位有关之设备,人员,工具等产能资料,/各种生产计算,分析方法/有关生产,产销配合资料b自行分析与记录的资料档案:各种订单登录,分析事项/各种产品出货状况分析与记录/各单位产品每日生产状况及异常记录/各种物料供应状况之分析与记录/各种效率分析比较资料/各种产销备忘记录事项c各单位往来表单:进度安排及派工通知单/有关的生产日报,移转单,完工报告等/有关的订单,出货单等/有关的绩效分析报告等/有关的物料供应状况报告等d各种计划与报告:年度计划/产销计划/生产计划/各种产销的调协议计划/各种改善,执行计划/月份及年度报告e其他行政资料档案30生产管制的实施与检讨1生管作业与现场作业是以分工合作为原则的,应强调协调性2善用产销会议及生产会议3资料建立为求制度化与电脑化,以提高绩效增加机动性4生管作业以兼顾部门与整体效率为原则5善用协调力以及管理资料6主动积极地参与解决生产问题31多种少量订货式外包管理善用外包作业，不但可以降低生产成本，而且可解决产能不足的问题及应付突发紧急订单，订货式生产工厂之负荷常不稳定，且趋向多种少量生产方式，在这种情况上，部分样品式少量订单的计划性外包是顺利交货的利器之一。32外包原则与方针1列明应采取外包的情形2列明应避免外包的情形3列明不应采取外包的情形4列明协力厂商的选择条件5列明交住中协力厂商拒绝往来之情形33列明应采取外包的情形负荷大于产能自制成本大于外包价格外包可获得较佳品质技术无法解决或无特别设备可制造34列明应避免外包的情形所供料极昂贵物品易破损或品质易变化体积、重量均大，运杂费多而加工费少一次发包数量少，且金额不大开发中的产品或组件、品质、交期不易掌握外包价格与自制成本相近35列明不应采取外包的情形有泄漏特殊技术或机密之考虑外包品质及交期未能符合要求外包品之作业及品质有重大影响对产品检验困难，需作制程管制外包价格大于自制成本36外包计划处理程序图订单预测量产销计划自制计划外包计划购备时间库存量计划外包日程表外包单37MRP物料需求计划1、物料需求计划就是依据生产日程计划总表（MPS）、材料零件表（BOM），存货表，订购未交（OPENORDER）等各种资料，经由MRP系统运算，得知各种材料之需求变动，从而提出订购或管理决定的一种实用技术。2、MRP基本原理：根据需求和预测来测定未来物料供应和生产计划与控制的方法。38MRP物料需求计划1、MRP的基本逻辑：我们将制造什么按主生产计划制造用什么东西来制造根据BOM我们具备些什么库存我们还需要些什么生产计划、采购计划39订货式生产工厂在物料管理上常遭遇的问题1采购与验收效率过低2用料计划与管制不够,造成生产计划变更频繁、交期延误3呆废料库存过多4库存量过多,积压资金颇巨5用料损耗过多6停工待料之非生产性时间过长7帐物不一致8仓储计划不周详,仓库十分凌乱,仓储作业不佳40订货式生产工厂在物料管理上常遭遇的问题处理物料管理问题,除了逐项检讨改进外,从整体性物料管理系统去改进也很重要,多种少量订货式物料管理以批次式为重点,在规格品与非规格品上运用适当共用件的库存方式配合批次式物料计划与管制,而加强协力厂商管理,缩短购备时间等也是实务运作的要点41如何达到世界级的仓库管理仓储区域划分1、采用区分法，使不同性质的料项分做不同储位区：A、成品仓库应与原料仓库分离；B、耗材与事务用品，应与原物料仓库分离；2、料品的储存特性与环境要求，使储位区有更明确的划分A、仓储环境变化而产生变质问题的，应优先予以分离；B、有安全顾虑者，应优先予以分离;C、料品与产销作业的“密切度”，也是考虑要项（备料区或待验区）；D、其他：如成衣副料与主料分离/呆料与一般料品分离；42呆废料的防治与管理呆料原因：1、客户订单取消或减订；2、市场变化，使产品行销呆滞；3、由于安全存量基准不适宜而产生呆存；4、由于销售预