9现场管理-刘洪伟

FundamentalIndustrialEngineering实事求是基础工业工程国家级精品课程第三部分工业工程应用第9章现场管理开篇案例在迪斯尼乐园，现场改善的氛围一向很活跃，而且做得很好。在迪斯尼乐园的现场员工是位于组织上层。沃特·迪斯尼曾说过：“你可以梦想、创造、设计和建造世界上最美妙的地方，但它需要有人去使这个梦想实现。”迪斯尼乐园，从1955年在加州成立至今已42年。在迪斯尼乐园中，员工被称为“卡司”成员，而顾客则被称之为宾客。第一线“卡司”成员，在公司里扮演着最重要的角色；宾客的满意，乃是迪斯尼的首要目标，而环境维持与标准化，则是达到此目标的不二法门。许多游客总会为迪斯尼的洁净与安全的环境而印象深刻、难以忘怀，终致再三到访。开篇案例仔细观察，宾客会发现在园里，到处巧妙的设置垃圾桶。沃特·迪斯尼相信，没有一位宾客会走上超出2-5步去丢弃他的垃圾。而这些垃圾桶也被设计成能巧妙地融入在宾客周遭环境里。在下午，当米老鼠与她的伙伴们，在主题大街游行时，你发现有许多宾客，斜靠着垃圾桶，或傍依而坐，有些甚至坐在上面，咀嚼着美味零食。在正常的时段里，垃圾桶内的箱子，常被快速而有效的方法更换掉。另有一部载运空箱的车及时到达现场，并将空箱放入桶内。一组卡司成员，每10或15分钟，带着加长型的扫把及畚斗，巡回在街上，从板凳下以及灌木丛里捡垃圾。任何一位司成员，当他走过园里随时发现有垃圾时，都会立即去捡拾。开篇案例另一个宾客执着再访迪斯尼的理由，是卡司成员的友善态度和良好的教养。沃特·迪斯尼的梦想，乃在于提供不但合乎宾客满意，而且更要持续不断地超乎宾客满意的服务。卡司们必须注意到安全与清洁，且随时穿着合适的装束。任何一位新进的卡司，包括兼职的卡司，必须经过两星期的新环境的认识课程，教导他们迪斯尼的理念、公司的历史和工作的细节等。卡司成员包含全职人员、兼职工和季节工，他们工作的种类，约有1500种不同的类别，每一种工作，都有它的工作说明和标准作业程序（StandardOperatingProcedure，SOP）。而园内的37000名工作员工，都被期望能完全依此标准行事。开篇案例在大门进口处的售票卡司，也被告知他们的工作不只是售票，还要与宾客沟通。在迪斯尼，当卡司成员见宾客时，这些售票员即被教导须用眼光接触、微笑，和欢迎宾客。一位贩卖汽球的卡司也被要求能跪下来，以期使她(或他)的眼睛能与小朋友的眼睛在同一高度。肢体语言则能展示出友善与亲近。当一位卡司发现有宾客正在为其他的宾客朋友拍照时，卡司即应立即自愿代为这群宾客做拍照服务。从事环境维持的男、女服务员，也有他们的工作说明及SOP。他们经常被提醒：他们是在舞台上让宾客愉快的主要角色；清扫工作反是次要的责任。为避免不优雅地弯腰去捡垃圾，卡司们使用长手柄的畚斗和扫帚，或顶端附有勺子的棒子，以能优雅地将碎屑扫入畚斗。管理阶层也会时常提供此类的训练。通常环境维持的卡司成员，会很自然混入在群众中，因此，宾客们大抵不会特别注意到他们的存在。开篇案例研讨题1、迪斯尼的现场管理包括几方面的内容？2、对于服务业，现场管理的主要作用是什么？主要内容9.1现场与现场管理概述9.2目视管理9.3“6S”管理9.4定置管理9.1现场与现场管理概述现场：广义上讲，凡是企业用来从事生产经营的场所，都称之为现场如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。狭义上讲，企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果，是生产系统布置的具体体现，是企业实现生产经营目标的基本要素之一。9.1现场与现场管理概述现场问题示例物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好区分—质量难以保障工装夹具随地置放—效率损失，成本增加机器设备保养不良，故障多—精度降低，生产效率下降地面脏污，设施破旧，灯光灰暗—不安全，易感疲倦9.1现场与现场管理概述太多了！糟糕！所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为0）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用数量太多合适可惜！后来又找到我最好！太少了！现场管理中所指的现场是狭义上的现场，其构成是：生产要素：人员（HumanResource）机器（Machine）物料（Materials）方法（Methods）环境（Environment）信息（Information）制度（Institution）管理目标：质量（Quality）成本（Cost）交货期（Delivery）效率（Production）安全（Safe）士气（Morale）9.1现场与现场管理概述9.1现场与现场管理概述现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。9.2目视管理定义：目视管理即一目了然的管理，是根据视觉感知进行分析判断的管理方法，以组织现场生产活动，提高管理效率和产品质量。目的：以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。要点：无论是谁都能判明是好是坏（异常）能迅速判断，准确性高判断结果不会因人而异9.2.1目视管理概述目视管理工具红牌（现场管理控制）看板类（生产、质量、存货、告示…）信号灯（状态灯、异常信号灯、呼叫信号灯…）操作流程图（作业示范…）线条类（区域线、警示线、安全线…）标识类（图片、图形…）表格类（物料、库位、设备、工具、标准作业）……目视管理的应用交通灯包装箱标识空调上绑的小布条9.2.1目视管理概述9.2.1目视管理概述目视管理的三个要点透明化：无论是谁都可以判明是好是坏（异常），“一目了然”；状态视觉化：对各种状态事先规划、设计有明确标识。能通过视觉感知，迅速判断、高精度判断状态的优劣。状态定量化：对不同的状态加入了计量的功能或可确定范围，判断结果不会因人而异。9.2.2目视管理的演进目视管理三个阶段的比较三个阶段生产方式自动化水平特点目视管理水平第一阶段少品种大批量固定型自动化事后对策、没有体系、手法简单低第二阶段多品种少量灵活性自动化系统化、复杂化、对人依赖高中第三阶段变种变量柔性自动化事前管理、技术复杂、五官并用高9.2.3目视管理的主要内容目视管理主要内容：生产任务与完成情况的图表化将生产任务、计划指标、完成情况均应按车间、班组和个人落实，并列表公布张贴，用作图法使大家都能形象地看出各项指标完成中的问题和发展趋势，以便都能够按期、保质、保量的完成各自的任务。与岗位工人直接有关的部分，应分别展示在岗位上，如岗位责任制、操作程序图、作业指导书等，并要保持完整、齐全、正确。规章制度与工作标准的公开化如下图：XF公司张贴在钳工操作区的作业指导书9.2.3目视管理的主要内容与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化：应按定置设计，采用清晰、标准化的信息显示符号，将各种区域、通道、物品的摆放位置鲜明标示出来机器设备和各种辅助器具均应运用标准颜色，不得随意涂改。不同色彩的箱子分别盛放成品、半成品等9.2.3目视管理的主要内容采用与现场工作状况相适应的信息传导信号为能及时地控制生产作业，生产环节和工种之间出现的异常和问题，要设立方便使用的信息传导信号，以尽量减少工时损失，提高生产的连续性。不同的色彩显示不同的生产异常情况9.2.3目视管理的主要内容物品的码放和运送的数量标准化各种物品要按标准化运送及码放，以便过目知数。某工厂物品标准化码放，横9竖3宽2，一堆54件。9.2.3目视管理的主要内容现场人员着装的统一化与实行挂牌制度：统一着装可以进一步体现正规化、标准化。单位挂牌和个人佩带标志可以起到激励和推动作用。某制衣工厂操作工人标准着装9.2.3目视管理的主要内容色彩标准化管理为利于生产和工人的身心健康，现场中的色彩也要标准化。涂色标准原则种类分类颜色宽度备注操作处绿色走道黄色地板休息处,待判定蓝色合格品绿色蓝色待处理品黄色物品(产品)不合格品危险品红色范围分界限黑色或黄色8cm实线进出口线黄色8cm断线门范围线黄色8cm断线指向线黄色箭头加工货品记号白色5cm实线线设备操作界线白色5cm断线9.2.3目视管理的主要内容色标系统通道、管道、工位器具、生产单元边框区域报废品区域、闲人免进区域合格品区域在制品库存区域,空盛具区域怀疑品、危险品安全警示区域设备定位、非移动工位器具区域9.2.3目视管理的主要内容安全警戒标识9.2.3目视管理的主要内容生产安全记录十字标记13246510121179813171918141615202426252123222729302831无事故工作日工时损失工作日伤害事故工作日9.2.3目视管理的主要内容9.3“6S”管理概述“5S”管理：“5S”管理源于日本企业广泛采用的现场管理方法，通过开展五项内容的活动，对生产现场中的要素进行有效管理。整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seisoh）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）9.3“6S”管理概述“6S”管理后来在“5S”活动的基础上引入安全管理，与先前的“5S”并称“6S”活动。整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seito）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）安全（Safe）9.3.1“6S”管理内容与要求整理（Seiri）把现场所有“必要”的东西与“不必要”的东西明确地、严格地区分开来；尽快清除不必要的东西，做到现场无不用之物，有效提高场地/空间利用率，行道畅通，消除混乱；整理是对停滞物的管理，重点在于区分必要与不必要，在每个人的工位上下左右，在每台设备（包括工具箱）的周围，进行彻底搜寻，不需要的东西，坚决、果断的清理出现场。心有“有用与无用”的区分9.3.1“6S”管理内容与要求整顿（Seiton）把必要的东西定位放置，使用时随时能够找到，减少寻找时间。现场整齐，一目了然，没有潜在的危险因素，没有“跑、冒、滴、漏”现象；整顿是对整理后需要的东西的整顿，要点是：需要的东西定置摆放，能做到过目知数，用完的物品归还原位，工装器具要按类别、规格摆放整齐；核心是每个人都要参加整顿，在整顿过程中制定各种管理规范，人人遵守，贵在坚持。心有“将应有的定位”的想法，为提高效率打下基础。9.3.1“6S”管理内容与要求清扫（Seito）清除现场的脏污，并防止污染的发生，包括但不限于灰尘、油污、垃圾，提高设备以及工装卡具的清洁度和润滑度，保证工作现场地面整洁、干净。要点是：每个人要把自己用的东西清扫干净，不是单靠清洁工来完成，清扫目的就是要使生产时弄脏的现场恢复干净。心有“彻底清理干净，不整洁的工作环境是耻辱”想法9.3.1“6S”管理内容与要求清洁（Seiketsu）清洁是整理、整顿、清扫三项内容政策化、制度化、考评化、规范化，并坚持与深入。清洁也包括对人体有害的油、尘、噪音、有毒气体的根除。其要点是坚持和保持，而不是突击。清洁可以美化现场，保证职工愉快的工作，消除灾害发生的根源。心中保持“做人处事应有责任与持久态度”的想法9.3.1“6S”管理内容与要求素养（Shitsuke）培养一种努力做好事情的能力，能够正确执行所决定的事情的习惯。它强调在工作中养成良好的习惯和纪律。培训现场作业人员执行作业、遵守现场规章制度的习惯和作风。素养是“6S”的核心，目的始终着眼提高人员的素质，没有人员素质的提高，“6S”活动即不可能顺利开展，也不能坚持。9.3.1“6S”管理内容与要求安全（Safe）安全是“6S”活动的一种行为，贯彻“安全第一、预防为主”的方针；在生产中必须培养建立安全工作环境，做好危险品管制，确保遵守标准作业、预知危险