物料管理与控制

PMC课程之------物料管理与控制2011-6很多制造工厂常见的缺失1.生产现场要领料时,需等待长时间,生产力损失2.生管制订的细排程,实际领料时才发现缺料,3.领料超出标准(成本/量),无法及时管制,利润无法维护,超损耗无从追究4在制品(包含已投入未真正加工)堆置,造成混乱5.物品先进先出无法落实,造成损废/呆料构成企业的8个重要因素(7M1I)1.资金(Money)企业的血液2.市场(Market)企业的目标3.人力资源(Manpower)企业的心脏4.机器设备(Machine)企业的肌肉5.材料(Material)企业的粮食6.管理(Management)企业的血脉7.技术(Method)企业的大脑8.信息(Information)企业的神经第一节物料管理（物控）物料管理的定义：即物料控制（MaterialControl)，主要职能是物料计划、物料请购、物料调度，物料的控制(坏料控制和正常进出用料控制)物料的区分方式有哪些？物料通常也称为材料,指用来维持产品制造所需的原料，零配件等等，一般从以下几个方式进行区分：1.从功能上区分：※主要材料：为构成制成品的主要部份，如原料、零件等※辅助材料：配合主要材料的加工而附属于在制品上的材料，如包裝、劳保用品等2.从成本控制上区分：※直接材料：直接供产品制造的材料，其消耗与产品的产量成正比，一般会记录于材料清冊上(BOM)※间接材料：指间接帮助产品制造的材料，其消耗品，机器维护用的油类等3.从准备方法上区分：※常备材料：根据存量控制原理，定期采购一定数量的材料作为储备，以供生产需要※非常备材料：特殊材料不经常使用或使用量少等材料，根据生产计划的需要来决定是否采购的材料物料管理的精髓不断料不让制造单位领不到需要的物料，产生待料的现象。不呆料不让物料成为呆料。不囤料进料适时、适量，不至于因过量、过时而囤积。物料管理不善造成的损失停工待料物料闲置占用生产场地物料管理的职能（5R）适时(RightTime)适质(RightQuality)适量(RightQuantity)适价(RightPrice)适地(RightPlace)物料管理的目标适时,适质,适量,适价,适地地供应生产所需防止呆料的发生提高用料周转率，减低财务无形成本控制及降低物料成本，确保并提高利润确保企业资产之数量及价值物料管理不良的影响明显的浪费潜在的浪费物料管理常见的缺失1.料帐不准2.料品报废损失多3.库存积压多、周转率低4.呆料比率高5.仓储备料时间长影响现场生产绩效6.停工待料损失工时多第二节采购管理供应商管理的主要范围1.供应商的开发/选择2.采购/委外加工管理3.供应商评价4.供应商辅导采购计划（物料需求计划）存量型计划库存生产型产品的物料(少种多量或中种中量)。重复性及通用性的物料。购备时间较长的物料。市场性较差的物料。购买金额较低,影响较小的物料。专用订单型计划多品种少批量的订单采购。购买单价往往较高。不重复性且不能通用的物料。保管谨慎,易损.易变质的物料。能对应订单及设计变更的变化。采购管理主要范围1.价格管理2.请购管理3.订购作业管理4.进料时间与品质管理5.应付帐款管理采购管理的目标配合生产排程需求包括投产之顺畅性降低(及控制)进料成本维护进料品质缩短产销LeadTime抑减呆废料的潜在原因批量订货方式批量订货就是当库存经使用而逐渐减少至一定数量时，就发出订单；“一定数量”是指在事前决定的存量基准，亦即订货点，因此又称为订货点法；批量订货，须先决定订货点和订货量，所以管理简便；批量订货，即当库存降低到定货点时，就补足一定数量的货，如此循环不已。库存量期间订货量订货入库订货订货入库入库批量订货的特征即使不知道需求的变动也能管理；不适合于需求量变动剧烈的项目；运作费用可减少；可进步为自动订货制度；订货事务作业平均化；库存量容易增加。批量订货的适合对象消费、使用量基本固定的物料；容易获得和保管的物料；价格较便宜的物料；即以B、C类物料为对象的库存管理方法批量订货方式的设定求得平均每天消耗量；确定订货前置时间；设定安全库存量；设定订货点；确定每次的订货量；求得最大库存量。批量订货方式的计算公式安全存量：=紧急订货周期（天）×每天消耗量订货点：=正常订货周期（天）×每天消耗量+安全存量定期法的订购量：=预定订货周期（天）×每天消耗量最大库存量=订购量+安全库存案例：某物品属常备性物料，拟采用批量订货管制方式经统计得出：平均每天耗用：200kg；订购周期：正常6天，紧急4天；考虑厂商备料时间、生产时间、运输时间、验收时间等。定期法管理：每月采购3次，每10天订货1次。则批量定货管制所需确定的项目如下：安全存量=200kg×4（天）=800kg订货点=200kg×6（天）+800kg=2000kg订购量=200kg×10（天）=2000kg最高存量=2000kg+800kg=2800kg库存的本质库存的内容:涵盖产品.物料.在制品,反映管理水平.库存的面纱:“救世主与坟墓”.库存的坏处:管理浪费.资本僵化.呆.废料损失.掩盖问题.消除企业的改善意愿.第三节库存管理库存管理不良对企业经营的影响1.库存过多A.资金积压B.潜在的呆废料损失C.更多的管理费用/场地费用2.库存不足A.订单交期延误B.整体生产力低落/成本高C.紧急弥补对策的损失库存管理的目标库存管理的目的在于用最低的费用，在适宜的时间和适宜的地点获得适当数量的原材料、消耗品、半成品和最终产品，即保持库存量与订货次数的均衡，通过维持适当的库存量，减少不良库存，使企业资金得到合理的利用，从而实现盈利的目标。1、减少不良库存，过高库存给企业带来三个方面的不良影响：1）使大量的资本被冻结在库存上，造成企业的资金短缺，利息支出增加；2）加剧库存损耗；3）增加管理费用。2、确定适当的库存结构和库存水平。库存管理方法库存管理的目的就是解决何时订货、订多少货、货存何处、存什么货、货物种类与仓库的搭配等问题。库存管理要遵循“经济性原则”，管理成本不能超过由此带来的库存成本节约。要在库存成本和客户服务水平之间寻找平衡点。库存管理方法的评价指标：1、客户满意度2、延期交货3、库存周转次数，其计算公式如下：库存周转次数=年销售额/年平均库存值库存管理方法—ABC分类法ABC分析法体现的是“关键的少数和次要的多数”的关系。ABC分析法主要将货物分为A、B、C三类，A类是年度货币量最高的库存，这些品种可能只占库存总数的10%，但用于它们的库存成本却占到总数的70%；B类是年度货币量中等的库存，这些品种占用全部库存的20%左右，占总价值的20%；C类库存品种，它们只占全部年度货币量的10%左右，但却占库存总数的70%左右。除货币量指标外，企业还可以按照销售量、销售额、订货提前期、缺货成本等指标将库存进行分类管理。ABC分析法是以库存物品单个品种的库存资金占总库存资金的累计百分比为基础，进行分类，并实行分类管理。类别：A、B、C金额比例：7：2：1品种比例：1：2：7A、B、C分类特征品种项数占总项数的比例类别物品耗用金额占总耗用金额的百分比10%20%70%B70%20%10%ACA、B、C分类原则具体到一个企业，就是对一个时期（通常为一年）的物品消耗进行统计，分别计算其品种、金额占总品种、总金额的比例。将其分成A、B、C三类，即重点、次之，抓住重点，兼顾B、C类，做到花较小的代价取得较好的经济效果。A、B、C分类步骤库存物资项目年需要量（件）单价（元）需用资金量（元）A——15A——34A——21B——7B——15B——28B——81CD——84CD——91G——4G——15G——25H——1050100047510260060010002000300010060044020003.001.052.0010.000.505.000.2511.000.100.400.102.500.25150.001,050.00950.00100.001,300.002,000.00250.0022,000.00300.0040.0060.001,100.00500.00合计30,800.00一、依统计资料，以每种物品的年使用量乘以单价，得出全年每种物品的总价值。级别库存物资品种库存资金占总库存资金（%）累积（%）占总品种的%ACD——8422,000.0071.471.47.7BB——28B——15G——25A——34A——213,000.001,300.001,100.001,050.00950.009.84.23.63.43.124.038.5CH——10CD——91B——81A——15B——7G——15G——4500.00300.00250.00150.00100.0060.0040.001.61.00.80.50.30.20.14.653.8二、按每种物品的全年总价值的大小进行排列；三、计算出每中物品全年总价值占全部物品总价值的百分比；四、依各种物品所占的百分比分出类别。A类物料：A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，因此对于A类物料要非常严格地加以控制。A类物料非购备时间非常短，交期非常紧，最好不要有存货，对于A类物料要有一套完整的记录，一定要有需求或订货时，才加以订购，並且要充分计划利用好购备时间(LeadTime)，使交货及时，不影响生产计划，也不过早进厂。应尽量降低库存，避免浪费大量的资金积压在仓库B类物料：B类物料介于A类和C类之间，种类与金额占的比重一般，但也不能忽视。对于B类物料可以不必象A类物料一样跟单订货，对购备时间控制非常严，也不能象C类物料一样一次性大批量采购，可采取设置安全存量的方式，到了请购点时以经济采购量加以采购即可。C类物料：C类物料种类多，金额少，可一次性订购较大的批量，以降低采购成本。库存管理方法---存量管制法实施存量管制，是企业库存管理的一种基本有效的管理方法。定期检讨库存周转率物料库存时间越长，其周转率就越低，就会导致企业资金的积压及成本增加的双重损失。为此，必须运用各种方法控制物料周转率。库存周转库存周转定义:在一定时间内,产品.在制品及原料的周转次数.库存周转的管理意义:“让资本顺畅地流起来”.“库存不等于投资”.“快速周转是获利的条件”.A、材料库存周转率：B、在制品或制成品周转率：上述A与B两式计算所得的周转率越高，则表示材料/产品库存越低，资金的运用越有效，通常对生产企业而言，可将其换算成周转次数，应为4次以上。当期材料使用金额期初与期末库存金额之和/2周转率=当期销货金额期初与期末存货金额/2周转率=C、材料周转天数：D、在制品或制成品存货周转天数：上述C、D两式计算所得周转天数至少要低于90天，当然天数越少越好。365库存材料周转率=365在制品或成品存货周转率=存量管制法的目标减少存货积压,提高存货运用效率减少停工待料,提升整体生产力减少呆存损废风险间接降低各项间接成本库存管理方法---安全量管制法基本架构理念»订购点安全存量»最低安全存量»请购点»紧急稽催点安全量管制法具体程序A.设定料项安全存量基准B.设立料项管控制度/流程C.低于安全存量提示请购安全量管制法适用料项--生产计划稳定的产品/所需的料项--通用性很高的料项--价格变化小/LeadTime长的料项--不易变质,耐储存的料项库存管理方法—“零库存”管理方法“零库存”是一种特殊的库存概念，零库存的含义是以仓库储存形式的某种或某些种物品的储存数量很低的一个概念，甚至可以为“零”，即不保持库存。零库存是对某个具体企业而言，是在有充分社会储备保障前提下的一种特殊形式。零库存不是宏观的概念而是一个微观的概念。在整个社会再生产的全过程中，零库存只能是一种理想，而不可能成为现