NISSAN现场生产管理程序文件

应有的模式全数保证后工序所必需的质量原则Ⅰ不输送不合格品原则Ⅱ不接受不合格品（解说）当上一道工序发生不合格品时，站在“不接受不合格品”的原则立场上，就可以使问题表面化。顺序1质量基准的共有化在工序之间的有关质量标准达到共识后就可以制定行动基准了。顺序3合适的反馈及对策的实施明确相关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等。对策会议顺序2建立反馈机制针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等。顺序4对策的追踪接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生。*针对已表面化的不合格问题，应通过合适的循环反馈的办法来解决问题。*停止接受，待责任部门彻底修正后才能确认，防止再次发生问题。完成状态的描述：应有的模式只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则Ⅰ优化生产计划原则Ⅱ计划变动的对策（解说）作为制造行业，为了能灵活应对生产数量及种类计划的变更，必须要建立一种人、物、设备可按操作比例进行变动的工序管理体制。顺序1全员的意识改革·全体员工要朝着实现具有强有力的应变能力的方向努力。顺序2因人设定目标·采用ILU基准，与部下一起共同实现提高、扩大技能的目标（例如：1个人3个工序、1个工序3个人、整个工序3个人）顺序3有计划的开展·不是设想而是把握每一个人的要求，鼓励部下每个人都有计划地追踪PDCA循环情况。顺序4事前对应·以生产计划及所需人员发生变化的信息为基础，探讨操作程序的编制，预先进行操作熟练程度的训练。例如：在接受了支援者及新员工后，在准备为谋求早期战斗力而进行的训练程序的同时，还应设定并指导接收新人的程序，并对这一情况进行追踪。机械1机械2多工序化多功能化下次用机械2加工对应生产符合用户要求的产品操作规程的编制改变设计*灵活地应对生产计划，有计划地实施操作规程、训练计划，就能够应对变化，顺利地开展生产经营活动。完成状态的描述：应有的模式只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则1按计划生产原则II设备异常停止的排除（解说）为了保证100％地发挥设备的功能及性能，操作人员应对设备的正常状态十分了解，经常将设备维持在最好状态。顺序1初期清扫（在原处标上F）·在不合格的部位标上了F即为需要清扫、检修。顺序2发生源、困难部位的对策·对垃圾、污垢、飞散物所采用的对策即改善、清扫。顺序3清扫、注油、制定切实可行的标准·制定切实可行的行为基准，准备维护设备的基本条件（检修周期等都要标准化）·还应明确必需的技能和工时。顺序4教育、总检修·根据基准书进行检修教育及设备的总检修。·将充分发挥设备能力及大幅度降低故障、不合格率作为工作目标。顺序5自己检修（制作基准书）·明确与专业检修员的任务分担后，制作检修标准，按照检查表进行检修，实施自主管理。*为了使异常停止成为零，应把握故障、不良的主要因素，明确与专业检修的任务分担，按照检修基准书的要求，切实维护管理好设备并对设备加以改善。F标记不合格品发现的地点发现序号发现日期年月日设备代号不合格的内容摘要发现人彻底扫帚故障零不良品零检查表完成状态的描述：应有的模式只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则Ⅰ按计划生产原则Ⅱ遵守生产节骤（解说）为了按计划完成生产任务，就一定要遵守生产计划中所确定的生产节骤。顺序1标准操作方法的设定·把握好生产计划、生产节拍、净制造时间（制造一个产品的时间）。·依据原单位设定标准操作方法（编制、组合）。顺序2把握实际业绩·对照计划把握好生产的进度，时间的安排。·针对计划把握生产进度，按时产出。顺序3差异分析与改善·通过发现节骤慢了（技能、质量、设备）及A、B班之间产量的差异、浪费、工作费劲等现象，分析其原因后加以改善。操作指导顺序4阻止异常情况的继续·修订标准操作书等基准。·是否正常或异常现象实施一目了然的管理。7工序*在配置适当人员的条件下，通过标准化的操作就能够遵守生产节骤。完成状态的描述：应有的姿态只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则Ⅰ按计划生产原则Ⅱ遵守工作顺序（解说）为了按计划生产及向下工序移送产品，必须遵守生产计划中已确定的生产顺序。因此，一定要消除跳出生产线的现象。另外如果发生了跳出生产线的现象应立即更正，返回到生产线来，并追究原因采取对策。顺序1·出厂基准（生产线可否修正的基准）以天、星期、月为单位定期把握出厂的质量状态，将问题按轻重缓急排序逐一解决。顺序2·在发生紧急情况时暂定处理对策可采用强化本工序内的检查，尽可能在生产线内部进行修正。顺序3·采用5言主义追究问题发生的原因，并探讨、实施包括向前工序反馈的恒久对策。顺序4·实施对策后，要确认并评价对策的效果及不再发生的情况。（观察操作、出厂不合格的数据及其它）顺序5·改订标准操作书及其它基准类文件，进行4M条件管理。顺序6·实施对策后，要继续观察对策内容的维护情况。已改正出厂*当在自己所工作的工序内发现了不合格现象时，应立即反馈，并在生产线内进行修正，以切实防止问题再度发生。完成状态的描述：应有的姿态只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则Ⅰ将库存降到最低原则Ⅱ推动小批量化生产（解说）进行批量生产的部门，要能够应对生产先导时间缩短及灵活生产的局面。顺序1把握现状通过对连续工作及步行路程的分析来把握批量尺度以及步骤的实际状态。工作分析顺序4标准化改善的效果满意则应整理4M，改订标准操作书。并按新的标准操作书训练操作者。顺序2浪费的分析将掌握的现状分层为内部步骤、外部步骤、浪费三个方面。尽可能减少操作的时间。压制工作分析表不清要素操作读数时间净时间分类改善课题（3）关闭开关拆开空气软管24.02内外浪费装上模具（4）24.12○○○一步到位（5）整理空所软管24.40顺序5效果的确认、维持、继续确认改善后的步骤效果与生产线小批量化的结合状态。按照改订后的标准操作书定期观察步骤，推动进一步的改善。顺序3改善与评价根据已决定的任务分担情况，由每个承担部门实施改善措施，由相关的人对步骤进行观察并评价改善的效果。*通过缩短步骤的时间，可以灵活地应对经常发生的批量变换等生产变动情况。完成状态的描述：应有的模式只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则1将库存降到最低原则II在工序内将库存量降到最低（解说）为了将工序内的库存量降到最低，应在工序内形成以“同期化生产”为目标，让“制品处于流动”，不停滞的状态。顺序1·明确本工序内所允许的库存标准数量。·削减超过规定值的库存量。库存顺序3·制定改善妨碍循环的要素的对策方案，形成同期化生产。顺序2·为了同期化生产，必须剔除妨碍本工序内循环时间的因素（包括：骤停、不合格品、操作时间散乱等）。浪费故障问题浪费顺序4·改订操作标准书标准操作标准操作书按照这样做！*严格遵守工序内库存的标准值，顺畅地向下工序流送产品。（不良为零、骤停为零、故障为零）*1同期化生产：前、后一道工序在库存量为零的状态下同步生产。不合格完成状态的描述：应有的模式只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则1将库存降到最低原则II将工序之间的库存量降到最低（解说）为了让工序之间的库存量降到最低，要明确实际库存量与理论库存量的概念。顺序1决定工序之间库存量的基准。实施定位管理。顺序3针对妨碍信赖性的要素进行改善。消灭骤停顺序2为削减库存量，要消除设备故障、质量不良等妨碍工序信赖性的要素。质量不好顺序4重新审视工序之间的库存基准，阻止库存的增加。（改善前）白线50个（改善后）红线40个货架*严格遵守工序之间的库存基准值，顺畅地向下工序流送产品。在安全库存量为零的状态下进行生产。设备故障插棒完成状态的描述：应有的模式用最少的资源制造原则Ⅰ用最少的人员生产原则Ⅱ实施倍率的最小化（解说）为了用最少的人员进行制造，就必须追求，最有效地使用人、物、设备，高效率地生产。顺序1通过观察操作使浪费表面化·了解规定的操作与实际操作的差距，找出浪费的原因。主体操作应遵循动作经济4原则。问题点改善点排除工序顺序2制定分析及改善方案·按轻重缓急排列问题，特别要追究发生随带操作及功率损耗的原因，并采取对策。顺序3改善的试运行及实施·用试运行的方法来验证把握效果，争取达到预定的目标。在操作改善中，不能节省的浪费部分应在工夹具和设备以及配置改善中采取有效对策。顺序4标准化的遵守·改订标准操作书，根据新的标准操作书训练员工的技能。并观察、追踪新标准操作书的执行情况*不产生附加值的部分全部是浪费，均应加以改善，这与将人员用量降到最低有关。*标准操作方法应经常审查、改善，使其水平天天提高。*通过经常实际测量操作时间把握实施倍率，再根据这些进行技能训练，形成不浪费地操作编制。完成状态的描述：应有的模式用最少的资源制造原则Ⅰ用最少的人员制造原则Ⅱ试制人员的最少化（解说）将过去的新车和新部件以及新设备所形成的技术诀窍作为基础，用于试制工作的改善，制定出用更少的人及费用的试制工作计划。另外，在从试产到正式投产的各个阶段谋求能顺利地实现预订目标的管理方法。顺序1·在试制各个试作项目中与技术部门协作共同制定Q、D、C中具有挑战性的目标，去除了准备项目就可以制定成熟计划了。上次试制中的优点应尽量反映在本次的试制计划中。技能训练计划表操作者人名目标实际业绩差距分析好1试2试完成顺序2·生产准备业务以及小型操作的检查试验中可采用试操作熟练训练用的标准进行试运作。顺序3·在实施阶段，可针对每一试操作阶段中的Q，D，C标准所产生的实际效果以及熟练程度的进展情况，实测工时，并分析与计划的差距。顺序4·将每次试操作中发生的问题列成表，在反馈到源流的同时，实施对策方案。顺序5·为了在下次的试制中能反映出来，生产标准业务及熟练程序的训练方法等均应标准化。*各项试操作每天的进展情况应一目了然，目标及实际业绩、应对策略要明确。*生产准备工作要标准化，进展情况要进行管理。*试制要用更少的人员及更低的费用来进行。质量指标完成状态的描述：应有的模式用最少的资源制造原则Ⅰ用最少的人员制造原则Ⅱ合格品的最大化（解说）严格遵守规定的使用量，让所用的材料（直接材料、间接材料）的浪费降到最低。让这些规定中所包含的浪费表面化并协助技术部门对这种浪费现象加以改善也是很重要的。顺序1·实施原单位管理，让浪费现象表面化。顺序4·设定合格品改善的目标值，并以此为据编制实施计划。产品零件材料材质使用量A（吨）采购金额消耗量B（吨）损失额完全率（A-B）A公司内损失额改善课题加工技术现状讨论讨论结果顺序2·分析规定值与实际值之间的差异，并采取对策。顺序5·与技术部门协作，分析，实施对策。顺序3·将对策方案编入4M的标准操作书中去。顺序6·以变更过的设定值为基准，改订标准操作书。标准操作书改订完修正*实施使用材料的原单位管理。*经常维持损耗最少化及改善的良性循环完成状态的描述：检查放得过多(喷剂材料的选择)应有的模式用最少的资源制造原则Ⅰ将设备、工夹具的周期循环成本降到最低原则Ⅱ低价、长期地使用（解说）对设备、工夹具等的运行成本实施预决算管理，将能耗费用及维修费用（保养、修理、清扫等）等发生的费用降至最低。另外为了能长期使用，应切实进行自主保养等维护工作，以防止设备的恶性老化。顺序1·实施能耗费、维修费、工具费等的预决算管理。顺序2·针对目标，分析实际业绩与目标的差距，并实施对策。顺序3·确认效果，将对策方案编入运行操作方法及自主保养基准书中。（附注）为长期使用而进行的自主保养部分，请参照原则Ⅱ中“设备异常停止的排除”。管理图表下个月好象没这个差距好目标有这差距啦是什么？坏实业际绩*成本的异常情况应立即弄清楚。*自主保养的方式应固定下来。完成状态的描述：有的模式重视人材原则Ⅰ营造既让人安心、又不勉强过劳的工作环境原则Ⅱ确保安全（解说）灾害和事故是由人的因素和机械、环境的因素并发的。所以我们有必要努力寻找日益表面化的灾害及事故的根本原因并努力消灭它。另外，寻找潜在的原因并采取对策也十分重要。顺序1贯彻安全卫生管理的3个要点·整理整顿：处理工作场地内不要的东西，让需要的东西在需要的时候处于高效安全的状态。·检修整备：通过检修，发现不安全状态及不安全行为，并追究其发生的原因，对其进行整