FPC工程资料制作标准

作业指导书编制：审核：批准：日期：日期：日期：会审（先打“√”选择需要会审的部门再由会审部门审核并签名）：市场部品质部工程部工艺部计划部生产部设备部人事部资材部财务部文件格式及规范化审核：日期：文件编号：版次：文件名：工程制作标准文件编号：版本号：A生效日期：2011年05月05日文件名称：工程制作标准页码：日期：1.0目的：为确保设计标准统一，符合本公司制程特点，最大限度的满足客户需求，同时也作为新进人员之教育训练教材。2.0范围:本手册适用于工程设计,也可供其他部门参考。3.0职责:3.1工程设计人员依据客户资料要求以及此手册完成工程设计3.2市场部参考此手册进行订单审查3.3品质部参照此手册审查生产订单3.4生产工序参考此手册进行生产3.5因生产技术的提高,此标准可由各部门提出更改申请,由工程部经理以及品质部经理会审后可更改标准4.0参考文件:4.2制程工程工艺能力ME-WI-125.0内容:5.1客户资料转换内容功能&注意事项1.GERBERFILE(市场/客户提供):根据客户提供的文件,对客户资料进行转换,统一转换为GERBERFILE文件,导入软件内进行设计，并且将每层在软件内定义好属性及层名。2．客户产品机构图、组装图、零件极性图。3．零件表（BOM表）：采购根据零件表采购产品需组装的零件。4．市场下单时需将以上客户资料转换为书面的客户资料下发给工程部。5．需将客户资料打印在A4纸上，且附在MI上，如果在客户资料基础上有更改内容，需在打印的客户图纸上备注清楚。6．将客户原始单只GERBERFILE文件输出光绘。1.决定各层的结构(线路层、字符层、阻焊层、钻孔层……)例如：线路层：Layer阻焊层：Soldermask钢网层：Pastemask字符层：Silkscreen钻孔层：Drill2．尺寸、公差、材料及制作要求等说明3．相关零配件、规格尺寸、材质。4．为工程设计提供制作依据，确保资料正确性。5．为生产及品质提供依据，生产及品质根据客户图纸与设计资料及生产产品进行审查及核对。6．为光绘检查菲林提供依据文件编号：版次：文件名称：工程制作标准页码：日期：6.0资料制作1.复制外形到一空层2.设计定位孔,一般每冲模具最少3个管位刀模:定位孔中心距外形边的距离≥3mm钢模及工装:定位孔中心距外形边的距离≥2mm,一般设计3mm2.1插头板的定位孔设计：设计在插头正中心或在插头两边设计，且定位孔需CCD打出，如果插头背面贴PI补强的板，PI补强需加大贴合区域，将定位孔盖住，等压完补强后再CCD打穿。2.2过锡孔板的定位孔设计:设计在过锡孔端的中心或两边,且定位孔需钻孔钻出.3.拼版间距,一般情况下为2mm如果PCS尺寸小时拼版间距模冲与模冲之间间距可适当更改为1mm。4.拼版方向:插头板及贴屏板:压延铜手指方向需拼在压延方向,即非250mm方向。电解铜手指方向需拼在非压延方向,即250mm方向。图示：5.拼版原则:因单、双面覆铜板、PI膜原材料宽幅为250mm和500mm两种规格，长度50m和100m两种规格，包装形式为卷包装。因此设计拼版一边必须保证为材料宽幅的倍数，一般情况下有一边固定尺寸为250mm5.1单面板拼板尺寸最大250*3005.2双面板拼板尺寸最大250*320MM。5.3双面分层板拼板尺寸不可超过250*230mm5.4多层分层板拼板尺寸不可超过250*240mm5.5单面板边框≥5mm，双面板≥7mm,多层板≥8mm,最小6MM5.7模组板SET拼版尺寸不可超过150*250MM1.有利于拼版后层对齐2.定位孔设计务必要防呆,要做到旋转180度、镜向、镜向后旋转180度及错位都不重合无法套PIN，也不能有其它孔在上述情形下与定位孔重合，导致套错PIN.且注意定位孔不能影响补强及胶纸贴合作业.2.1防止插头冲偏。2.2防止冲过锡孔时造成冲平孔或连孔图示：插头板过锡孔板3.模具设计时PCS与PCS间距必须保证在2mm以上,1mm间距处只是模冲与模冲的间距.(图示)4.插头板：防止偏位贴屏板：控制PITCH值5.基材及PI膜卷辐图示：1.5.6目的：防止电镀夹边夹到成型区边框图示：文件编号：版次：文件名称：工程制作标准页码：模冲间距模具间距：卷材方向日期：7.0.各类型板拼版参考示例：1.按键板拼版示例（主按键方式一）：2按键板拼版示例（主按键方式二）：1按键板模具设计（主按键方式一）：2.按键板模具设计（主按键方式二）：文件编号：版次：文件名称：工程制作标准页码：日期：7.0.各类型板拼版参考示例：3.按键板拼版示例（侧按键方式一）：4.按键板拼版示例（侧按键方式二）：3.按键板模具设计（侧按键方式一）：4.按键板模具设计（侧按键方式二）：文件编号：版次：文件名称：工程制作标准页码：日期：7.0.各类型板拼版参考示例：5.字形外形拼版示例（方式一）：6.字形外形拼版示例（方式二）：5.字形外形模具设计（方式一）：6.字形外形模具设计（方式二）：文件编号：版次：文件名称：工程制作标准页码：日期：7.0.各类型板拼版参考示例：7.其它板拼版示例（方式一）：8.带连接器的模组板拼版示例：9.带连接器的规则型板拼版示例：7.其它板模具设计（方式一）：8.带连接器的模组板模具设计，没连接器直接一套外形成型。9.1带连接器的其它板，如外形不复杂不浪费利用率的情况下尽量设计冲槽，便于SMT贴件。9.2带连接器的其它板，外形较复杂且会浪费利用率的情况下可设计两套模具，一套冲槽（将所有连接器件的位置先用冲孔模冲出，再冲外形），便于SMT贴件。文件编号：版次：文件名称：工程制作标准页码：日期：9.19.28.0开模方式1．模具图纸一般为AUTOCAD格式文件。将在CAM软件内设计好的模具图输出DXF文档，另开启CAD新档，载入输出的DXF文档2．设计原则采用自动标注方式3．钢模制作原则：3.1间距≥2mm为佳3.2需有方向识别3.3PI膜模具需备注是否需要镜像开模3.4模具管位必须防呆外形模管位都为2.0mm，加管位时一定要加不对称，且遵守加管位原则PI膜模具管位一般为2.5mm，将一个管位改成3.0mm防呆，且正反面PI膜模具防呆孔孔位需不在一个位置其它模具管位一般为2.0mm，加管位时需不对称4．外形模具：4.1模具管位至少要有3个定位PIN，2个置于两端，1个防呆，对于大形状或数量复杂之外形，可加数个PIN，以利于定位4.2管位位置尽量摆于外形之极端位置4.3外形如有特别要求之精度公差，需在模具图上特别标注。4.4模具跳冲之原则：以冲切进料方向为准设为前后跳冲，不要左右跳动(SET交货有连接位的板可左右跳冲)。跳步冲切要充分考虑定位孔设计的是否够，以避免造成最后一件无法冲切现象。设计后将两个组合一起进行检查,查看是否有漏设计冲头,将拼板进行检查是否少跳步冲定位孔,PI膜跳步处有露大铜皮处,将大铜皮削去,以免浪费金镍.冲头宽度少于3MM,间距大于0.50MM的PI膜可不设计跳步冲,避免因跳步冲造成两次定位而造成的尺寸误差.外形模要注意冲切方向.先冲PCS内的再冲整体的外形.4.5辅料模具尽量不要直角设计，易造成撕裂，最小R≥0.3mm，如下图：1．将DXF文档内容套入标准版框绘制模具图。2．确保标注尺寸与真实尺寸的一致性3．填写模具编号、设计日期，设计人，版次等3．1确保模具寿命，保证模具质量3．2以防冲切时冲反，造成不必要的报废3．3知会模具供应商开模的正/反方向。3．4防止冲切时套错管位造成FPC报废4.4跳冲模具图示：当外形上有小于0.8mm槽宽及深度大于3倍槽边的U槽时，需设计跳步或U槽设计在冲孔模上冲出，如下图：冲切后形状开模时设计形状当一个封闭的外形内有圆孔或方槽时，需设计成跳步或设计在冲孔模上，如下图：4.5外形模具倒角图示：更改前更改后文件编号：版次：文件名称：工程制作标准页码：日期：冲切后形状开模时设计形状8.0开模方式4.6模具有避位零件设计时避位边至成型边的距离须≥0.3mm（此时避位深度需在1mm以上），且零件到成型边的距离最小为0.5mm，如下图：主按键板元器件距外形大于2mm时，模具设计成零件让位的模具，并在图纸上注明高度及位置.可参照TX0236A1制作.4.7模具为底出时，PCS与PCS之间不能形成十字形状态，如果为十字形状态时，上排与下排之间间距需≥5mm，如小于5mm时需跳步冲切，如下图：4.9成品孔模具设计：A、如有冲孔模和外形两套模，优先将成品孔设计到冲孔模上。B、冲针与冲针的距离小于0.8mm的必须跳步冲切。4.10过锡孔板模具设计：导线及过锡孔，细手指处倒扣拼版，因考虑到过锡孔不会破孔及细手指不会冲偏的情况，冲切模具及方向必须按右图设计整体图：4.6零件避位图示4.7冲孔模开模正确方法：4.9冲针与冲针间距（PI膜两冲针大小为2*2mm时，两冲针间距在0.6mm可不设计成跳步，但尽量跳步距出，以增加模具寿命）：4.10过锡孔模具设计：冲孔模冲切方向外形模：冲切方向文件编号：版次：文件名称：工程制作标准页码：错误设计正确设计日期：8.0开模方式4.11设计的模具最小冲孔孔径0.8mm，避免模具冲切时易塞孔，尽量做钻孔设计。4.12PI膜、BS膜、外形及内孔设计尽量避免直角，造成应力集中易撕裂。一般采用0.2mm圆角设计。4.13设计时尽量步距为整数，拼板图形尽量左右对称，或中心对称。4.14带有比较厚的补强板（一般0.6mm以上）的插头，由于容易造成偏位，冲切时要求补强板在上面向下冲切。4.15对于补强材料厚度=0.5mm，冲切后再单件贴补强4.16连片模设计，客户无特殊要求时,连接点位置一般与孔、手指处、胶纸及补强处让开，避免连接后不易撕下；且连接点不要设计在单层区、走线处及孔边位置。4.17SET出货的连片模，为防止漏冲，需设计防漏冲冲针及管位（FC孔）。设计方法:A.模具上的FC冲针需保证冲出后,第二冲模具的管位刚好在FC孔位置B.入模方向标注参看右图,FC孔在下,管位在上其时,入模方向在上,反之则相反C.FC冲针直径与管位一致:2.0mm4.18拼板尺寸在180*250以下,模具设计尽量不要剪切冲切,减少剪切时报废,可采用倒头冲切,所有定位孔做防呆设计。4.19外形钢模一般情况下采用面出，冲切面向为：A、带有比较厚的补强板（一般0.6mm以上）的插头，冲切时要求补强板在上面向下冲切。并需提出评审。B、对于贴胶纸的板，冲切应尽量采用面出，且胶纸面向上。C、对于贴完胶纸和补强再冲的板，如采用面出则要求胶纸或补强朝上，采用底出则胶纸或补强朝下。4.17防漏冲冲针加法图示:4.19冲切面向要求之作用A、避免补强太厚，冲切时容易造成偏位B、防止胶纸溢胶C、注意：模具设计时在模具上让位(根据胶纸或补强板的厚度,此数据需知会模具供应商)版次：文件名称：工程制作标准页码：日期：8.0开模方式5．PI膜模具设计：A、手指位：开窗往内加大0.1mm。。B、焊接手指位：左右开窗各加大0.1mm,上下开窗距手指边的距离一般保持在0.2mm以上，特殊情况下，最小保证在0.1mm以上，另开窗边距大铜皮的距离需保证≥0.15mm。C、焊盘：四周各加大0.1mm。5.2客户要求做为单层区域或弯折区域覆盖膜做开窗口设计，手指背面PI膜设计比手指一般长0.5mm，增强拉力作用。5.4焊盘的覆盖膜开窗孔距最近的导体一般0.3mm以上，最小0.125mm.5.5对于焊盘较小开模困难的产品，可将邻近的焊盘连成一个阻焊开窗。如开窗长小于10mm最小间距为1.0mm(极限：开窗长小于4mm，最小间距为0.6mm),开窗长大于10mm,最小间距为2.0-3.0mm,否则易断冲针.如右图小方框的为焊盘,大方框为阻焊开窗。5.6PI膜模具不能为直角，一般倒R0.2mm的R角，以增强模具寿命，及保证贴PI膜时不撕坏窗口5.7PI膜开窗为MIN或MAX尺寸时，按我司制程公差调整尺寸，如右图：5.8所有的PI膜均为膜面向下冲切，顶面覆盖膜需镜向开模，底面覆盖膜按图纸面向开模）文件编号：版次：文件名称：工程