物料需求计划培训

6.1MRP概念及内容6.2MRP作用与意义6.3物料清单6.4MRP基本原理6.5*MRP计算模型6.6MRP的编制6.7本章小结思考练习题6.1MRP概念及内容图6-1物料需求计划功能物料需求计划物料需求物料库存物料需求计划（MRP）：是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和采购件的数量需求计划和时间进度计划既是一种较精确的生产计划系统，又是一种有效的物料控制系统协调生产的物料需求和库存之间的差距，如图6-1所示。6.2MRP作用与意义MRP的作用：进一步展开MPS，主要解决以下问题：要生产什么？生产多少？（来源于MPS）要用到什么？（根据BOM展开）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？（计算出结果）何时安排？（计算出结果）根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的加工件和采购件的需求量；提出加工件和采购件的建议计划：按照产品出厂的优先顺序，计算出加工件和采购件的需求时间（开始日期和完成日期、定货日期和入库日期）。MRP需要不断修订：以适应客观不断发生的变化。根据MPS展开编制相关需求件的计划；也可以人工直接录入某些物料的需求量，如增加作为备品备件的数量。MRP把生产作业计划和物资供应计划统一起来。6.3物料清单物料清单(BillofMaterial，BOM)：指产品所需零部件明细表及其结构的技术文件。以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单：为了便于计算机识别物料是一个广义的概念：指所有产品、半成品、在制品、原材料、配套件等与生产有关的统称。基础数据：用来描述产品组成结构的原材料与零件、部件、总装件之间的从属关系。结构信息：一个产品由哪些物料(部件、组件、零件、原材料)组成，组成这些物料的结构关系、数量关系及所需的时间是进行MRP运算时要明确的内容6.3.1产品结构的描述1.产品结构树与BOM镜架(1)LT=1眼镜LT=1镜框(1)LT=2螺钉(2)LT=1镜腿(2)LT=1鼻托(2)LT=1螺钉(4)LT=10层1层2层图6-2眼镜的产品结构树镜片(2)LT=2表6-1一副眼镜的BOM产品零件号:#20000－眼镜层次0零件号描述装配数量单位层次20100镜框1个1．20110镜架1个2．20120镜腿2个2．20130鼻托2个2．20099螺钉4个220300镜片2个120099螺钉2个12.低位码（或低层码LowLevelCode）：指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数通过零部件在产品结构树中的层次来决定其低位码。如图6-2中螺钉的低位码为2每个物料有且仅有一个低位码，该码的作用在于指出各种物料最早使用的时间。当一个物料在多个产品中所处的产品结构层次不同，或即使处于同一产品结构中但层次不同时，则取处在最底层的层级码作为该物料的低层码在MRP运算中，使用低位码能简化运算。在MRP展开时，对项目的计算先辨别低位码，然后只在最低层次上进行运算。6.3.2BOM的格式1.传统的BOM单层展开，也叫单层BOM，单层分解表。如表6-2缩行展开，也叫多层BOM，完全分解表，内缩式BOM。汇总展开，也叫综合BOM，结构分解一览表。单层跟踪，也叫单级反查表，单级回归表。缩行跟踪，也叫多级反查表，完全回归表。汇总跟踪，也叫汇总反查表，回归一览表。末项追踪格式，又称末项反查表2.矩阵式的BOM3.加减BOM：又称为“比较式”，或“异同式”BOM6.3.3BOM的构造原则构造BOM应注意以下方面：先从单层BOM做起：建好了所有单层BOM，产品BOM就可以由系统自动生成在BOM中，每一个项目(零件)必须有一个惟一的编码。对于同一个项目，不管它出现在哪些产品中，都必须具有相同的编码。划分产品结构层次的原则是尽量简单，便于维护，便于减少库存事务处理次数和加工订单数量。替代物料及替代原则。在产品结构上的某些物料可以有多种选择；要确定替代原则和方法。软件对一次性替代的物料，应有简化的处理方法。为了管理上的方便，有时可以将同一零件的不同状态视为几个不同的项目，构造在产品的BOM中。对于一些过渡件、同类件、零星可选件等临时组件，在BOM中设置“虚拟件”，以简化MRP的编程和减少零件之间的影响。对于一些通用件、基本组件、可选件，BOM中可建立模块化物料清单，以减少预测项目数和主生产计划项目数，降低成本，提高录入速度。根据生产实际情况，有时为了强化某些工装和模具的准备工作，还可以将这些工具构造在BOM中。为了满足不同部门获取零件的不同信息，可以灵活地设计BOM中每个项目的属性。例如，计划方面、成本方面、库存方面、订单方面。6.3.4BOM的构造步骤BOM文件的生成可以按照如下的步骤：1.描述产品结构树产品结构树是一种常用的、用图形来描述产品结构的方法，在计算机上进行MRP运算时所需的产品结构数据则是用BOM来描述，用来反映产品结构的有关信息。2.产生零件清单有了产品结构图，就可按照单层对应关系构造零件清单表。3.确定工艺流程工艺流程就是工序的集合，每道工序对应相应的工作中心，工作中心的设备和人工信息会传递到具体工序上面。首先确定产品的工艺流程，然后描述每个工序(工艺流程的组成部分)上所使用的物料。4.基本BOM的建立单层BOM的建立首先要辩识反映层次包含关系的基本BOM。在基本BOM中，只列出某个产品(或组件)直接使用的组件(或零件)。由于生产组织方式的不同，各子物料有相应的生产子工艺流程，同样每个工序上存在物料的使用，所以必须根据生产工艺流程方式来决定BOM的层次结构。在建立时，先定义母件，然后依次录入母件所属的全部子件，数据结构包含子件编码、子件名称、所属母件编码、母件名称、数量关系等基本信息。5.基本BOM的扩展在工艺流程的基础上定义了基本物料清单，再增加有效期、来源、提前期等信息。还可进一步把物料成本信息带入，加上工作中心所附成本费率和工时等信息，组成了扩展BOM(制造清单)，包含全面的生产和资金信息。6.BOM的重构在基本BOM的基础上，结合工艺流程综合考虑，通过对于一些过渡件、同类件、零星可选件等临时组件，在BOM中设置“虚拟件”；通过对一些通用件、基本组件、可选件，建立模块化物料清单，减少零件之间的影响，实现BOM的重构，以提高效率，简化MRP的编程过程。7.多层BOM的生成产品是由多个结构单元即单层物料单组成的，只要建好了所有单层物料单，多层BOM就会由系统自动建成。经过格式化处理就可产生一份产品物料清单BOM文件。多级BOM实际上是用一串单级的BOM连接在一起的。8.全部产品BOM的开发可按生成单个产品的BOM方法，继续建立其他产品的物料清单。也可采用模块化的方法，根据产品的可选特征，进行模块化处理，通过引用通用模块化组件，提高效率。6.3.5BOM的应用扩展BOM信息被用于MRP计算、成本计算、库存管理。根据不同的用途，BOM可分为：设计BOM：当产品结构发生变化，或对某个零件进行重新设计，都要从BOM中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息计划BOM制造BOM：生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单。采购BOM成本BOM：利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本。维修BOMBOM还是CIMS/MIS与CAD、CAPP等子系统的重要接口，是系统集成的关键之处。BOM有各种形式，取决于它的用途，BOM的具体用途如下：计算机识别物料的基础数据编制计划的唯一依据配套和领料的依据根据它进行加工过程的跟踪采购和外协的依据根据它进行成本的计算可以作为报价参考进行物料追溯的线索使设计系列化、标准化、通用化6.4MRP基本方法6.4.1MRP原理概述MRP的基本原理：根据需求和预测来测定未来物料供应和生产计划，提供物料需求的准确时间和数量。根据产品结构的具体特征，将主生产计划具体分解成零部件的生产进度计划和原材料、外购件的采购进度计划，确定自制件的投产日期与完工日期。遵循JIT方法，实现适时、适量的生产与采购，尽量减少生产中的在制品，压缩外购件的库存量，缩短生产周期，保证按期交货3种输入：主生产计划、物料清单和库存状态输出：加工计划、采购计划主生产计划MRP算法产品结构BOM库存状态图6-3MRP逻辑关系加工单采购单表6-3MRP处理的问题与所需信息处理的问题需用信息1.生产什么？生产多少？何时完成1.现实、有效、可信的MPS2.要用到什么？2.准确的BOM，及时的设计更改通知3.已有什么？3.准确的库存信息已定货量？到货时间？下达订单跟踪信息已分配量？配套预料单、提货单4.还缺什么？4.批量规则、安全库存、成品率5.下达订单的开始日期？5.提前期表6-4从逻辑图中得到的答案问题答案将制造什么？按主生产计划制造用什么东西来制造？根据物料清单具备些什么？库存还需要些什么？生产计划和采购计划6.4.2MRP的策略因素在编制MRP时，有许多策略因素影响着MRP的编制，包括：制造/采购标识码、提前期、安全库存、损耗率、批量政策等等。1.制造/采购标识码属于库存文件中的一个项目，通常用字母P或M来表示某物料是采购或是制造。当运行MRP时，这个码决定是做采购订单还是做制造订单。如果是采购项目，无须产生项目组件的需求；而对于制造项目，就必须利用BOM来决定由哪些零件、部件或材料来制造这个项目。2.提前期提前期是个时间量。对采购件或对制造、装配件来说，它们具体的含义见第3章。3.安全库存安全库存是为了预防由于某种原因造成的不可预料的物料短缺，而在库存中保存一定数量的项目，这个数量叫安全库存量4.损耗率：组装废品系数：装配件在装配过程中的零件损耗零件废品系数：对于—定数量的订单，预计入库存时，会有一定百分比的减少，零件废品系数是对订单数量而不是对毛需求的调整。材料利用率：材料利用率与零件废品系数是一个问题的不同表示，都表示预计的生产损耗。材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：总投入=有效产出/材料利用率5.批量政策（或补给策略（订货方式））生产或订货批量：实际计划生产或采购的交付数量和订货数量未必等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量（批量）来进行的。物料需求批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用。合理选择批量直接批量法(LotForLot，也称按需订货法(AsRequired)：物料需求的批量等于净需求量。适用于生产或订购数量和时间基本上能给予保证的物料，或者所需要的物料的价值较高，不允许过多地生产或保存的物料。固定批量法(FixedQuantity)：每次的加工或订货数量相同，但加工或订货间隔期不一定相同，一般用于订货费用较大的物料。连续检查（ContinuousReview)的补给策略或（S，Q）策略，先要计算各种物料的经济订货批量（EOQ），为每一种物料确定一个订货点（ROPe）固定周期法(FixedTime)：每次加工或订货间隔周期相同，但加工或订货的数量不一定相同的批量计量方法。一般用于内部加工自制品生产计划，为的是便于控制。定期检查（PeriodicReview）的补给策略或定期订货（R，S）策略，选择一个最佳的订货间隔期（经济订货间隔(EconomicOrderInterval—EOI））6.4.3MRP的工作思路订货/配销·生产什么？·什么时候生产？·生产多少？主生产计划(MPS)需求预测·材料·产品结构·用料标准·提前期（LT）物料清单(BOM)·各种材料总需求量计算·考虑库存量计算净需求量·考虑批量计算计划量物料需求计划(MRP)·在库量·预订接收量·仓储位置·收发料记录库存记录(INV)采购/外包/制造·什么物料？·什么时候？·数量多少？分段执行·制造工令·采购/委外加工计划·应发哪些订单？·哪些订单需提前或延缓安排？·哪些料应催收?执行图6