生产现场管理与设备保全_20582698

JAC大学干部培训系列课程生产现场管理篇JAC大学干部培训系列课程JAC大学干部培训系列课程制造企业的核心活动是通过生产工序实现产品,而生产现场是实现增值的主要场所和环节,也是企业研发、管理、品质的水平和能力的体现.讨论：作为一名生产现场的主管,我们应该如何开展有效现场管理?最大限度的激活人\物\设备的作用,在每道工序保证完美质量的前提下追求高效率化.JAC大学干部培训系列课程课程提纲.生产现场管理要素现场管理的对象现场管理的目标现场管理的核心.生产现场管理方法如何提高作业效率设备保全JAC大学干部培训系列课程生产现场管理要素JAC大学干部培训系列课程对象内容管理点人员作业人员、外来人员安全、技能设备生产设备，工具，工装可靠、完好物料主材，辅材，产品数量准确、品质完好工艺及标准作业标准，检查标准标准化作业作业环境工作现场，办公现场安全、整洁人员设备物料工艺标准作业环境1.生产现场管理的对象JAC大学干部培训系列课程2.生产现场管理的目标目标内容期望质量（Quality）下线（工序）合格率，不合格品AUDIT评审达成品质目标，满足下道工序需求成本（Cost）报废，定额管理，能源管理定额范围内，不断下降交货期（Delivery）作业计划，物料管理按计划满足下道工序需求安全（Safety）员工教育，危险源管理等现场安全效率（Efficiency）开工率，作业效率，能力匹配开工率高士气（Morale）教育训练，团队建设员工技能素养不断提升JAC大学干部培训系列课程3.生产现场管理的核心消除浪费JAC大学干部培训系列课程第一级-管理者:忙碌就是在努力工作-现象:现场乱糟糟.开会总是迟到-套话:我们已经够忙的了第四级-现象:实际工作效率达到75%以上-设备:因故障的停线的情况基本消除-管理者:天天在研究如何再增加价值第二级-管理者:明白未能给产品增加价值的都是浪费-现象:开始用业务流程进行管理.并懂得管理时间第三级-现象:各环节均使用流程图管理-员工:具备多技能操作能力-现象:小组经常聚会讨论改善课题第五级-现象:实际工作效率达到85%以上.-过程:该行业中级业务-员工:新人也能尽快赶上作业.全员主动参与改善我们的现状如何?现场管理的水准JAC大学干部培训系列课程生产现场管理方法JAC大学干部培训系列课程如何提高作业效率JAC大学干部培训系列课程.作业效率背景地区平均值比较内容在日本的日本工厂在北美的日本工厂在北美的美国工厂欧洲生产率（小时/辆）质量（百辆车装配缺陷）生产场地（平方英尺/年·辆）返修区大小（占装配场地％）8种代表零件库存（天数）加入工作小组的工人比例（％）工作轮换（0—不轮换）（4—常轮换）平均每个雇员建议数（条）职业等级数新工人培训时间（小时）缺勤率（％）焊接自动化程度（％）油漆自动化程度（％）装配自动化程度（％）16.860.05.74.10.269.33.061.611.9380.35.086.254.61.721.265.09.14.91.671.32.71.48.7370.04.88540.71.125.182.37.812.92.917.30.90.467.146.411.776.233.61.236.297.07.814.42.00.61.90.414.8173.312.176.638.23.1JAC大学干部培训系列课程•全世界的汽车装配工厂的车体焊接、喷涂、总装配工序中，一辆标准的汽车总共需要多少小时的直接作业时间，并且以“人×小时÷辆”的单位（每辆汽车需要的工时）来表示。•如：有1000人一天工作8小时装配了400辆汽车，生产效率就等于1000×8÷400＝20人•小时/辆。日本工厂美国工厂欧洲工厂198917人•小时/辆25人•小时/辆37人•小时/辆199316人•小时/辆23人•小时/辆26人•小时/辆•Harbour咨询公司在一份报告中指出：丰田汽车在美国的工厂效率最高，生产一辆车仅需29.9小时；日产汽车和本田汽车生产一辆车分别耗时约30小时、31.6小时。•美国三大汽车巨头的生产效率则低于日系汽车。通用汽车、克莱斯勒、福特汽车生产每辆汽车分别耗时32.4小时、33小时、35小时.JAC大学干部培训系列课程:差距在哪里?年产量人数(焊/涂/总)单台人时轻卡100000瑞风40000100050.4=1000*252*8/40000JAC大学干部培训系列课程开动率＝不可动时间可动时间实际工作时间完成１个产品标准时间×生产数实际工作时间1.什么是开动率（作业效率）?×100理论值生产时间生产数量生产节拍※＝（TT)实际值设计节拍＝(CT)一连串工序的作业时间的合计时间例：某线生产1个产品的标准时间为1分钟，480分钟生产了360个合格产品，此线开动率是多少？开动率＝360/480*100%=75%JAC大学干部培训系列课程2.影响开动率分析讨论:影响开动率的因素有哪些?•提高开动率是生产效率的重点•影响开动率的因素很多,总体来讲是人员/设备/物料/工艺/环境的有效匹配•作为现场主管应该清晰了解所在现场的工作效率,并能有效改善提升JAC大学干部培训系列课程不开动时间转换时间1.模具,夹具,测定具,刀具类的安装,拆卸时间,安装后尺寸的调整以及测试加工时间生产准备时间2.日常维修时间(加油,点检,清扫),除去切粉和排气时间,加工品补给时间设备故障停止时间3.突发故障的修理时间(包括短暂停止)4.月初计划以外的预防保全,改良保全而造成的机械停止时间机械干涉等待时间5.由于前后工序机械装置的停止而需等待的时间6.兼顾几台的等待时间加工不良的时间7.不良品加工时间8.由于修理挑选不良品需停止机械的时间速度损失9.(实测周期时间-计划周期时间)Ⅹ良品数其它10.搬运,作业场所整理,(抽烟,上洗手间等),商谈,填写表格,决定图纸11.标准类等需停止机械的时间无负荷时间12.无要做的产品的闲置时间以及先行生产了的等待时间13.因向外购买及其他单位交迟部品而需等待的时间计划停止时间14.已计划的预防保全,改良保全(大修,定期整备时间等)管理对象外的时间15.领导训话,早会,教育训练,消防训练,身体检查,盘点,工会活动等16.因能源(水电气)停止的等待,以及午前午后十分钟的时间而需要停止机械的时间常见影响开动率的因素JAC大学干部培训系列课程8ABCDEFGHIJ1010811991010118生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6)×100%=83.3%生产平衡损失率=1-生产平衡率=16.7%生产损失=潜在能力-生产能力=9.6-8=1.6=潜在能力×生产平衡损失率=9.6×16.7%=1.6生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8/10=9.6生产能力=最低工序能力（C=8)3.生产均衡JAC大学干部培训系列课程生产线平衡的设定：(1)理清生产线工序内容(2)决定作业的加工顺序。(3)画出流程图。(4)预估/测定个加工时间。(5)计算/设定节拍时间。(6)把作业内容安排到工序上，并以均衡节拍生产。•生产线由于受各种原因（装配先后关系、工作不相容(不能合并)、作业不能分割、人为因素或设备因素）影响，往往很不均衡；•生产不均衡造成工序瓶颈，并极大的制约了生产效率的提升；•生产线平衡最终目标是其生产加工的过程是以一个流在走。JAC大学干部培训系列课程作业改善分担转移加人改变节拍拆解去除合并相关工序，重新排布生产工序重排分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去作业改善后合并改善生产线平衡的方法JAC大学干部培训系列课程案例1乘用车瑞风总装内饰线平衡改善:案例2轻卡:云内（490QZL-2609）发动机预装平衡率改善案例36700弯臂线产能提升JAC大学干部培训系列课程IE手法的体系设定标准时间动作分析程序分析动作经济原则作业测定实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准简化工作并设计更经济的方法和程序流程经济原则1.方法\程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件作业研究4.作业方法与动作研究JAC大学干部培训系列课程方法:对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，检验，搬运，储存等符号组成的程序图，并进行记录，分析和改善。目的：(1)准确掌握工艺过程的整体状态(2)发现工序问题点原则：流程经济原则类别图例说明加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中搬运表示材料从一处移到另一处检验进行数量或质量的检验储存生产过程中必要的储存等待生产过程上的暂时储存5A3A.程序分析基本符号和应用符号JAC大学干部培训系列课程原则说明路线越短越好观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。禁止孤岛加工某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备减少停滞的原则停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。消除重叠停滞现象加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。消除交叉工艺路线工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。流程经济原则JAC大学干部培训系列课程案例4双油箱装配瓶颈岗位流程优化JAC大学干部培训系列课程B.动作研究方法:对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。目的：打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准,最终提高作业效率原则：动作经济原则JAC大学干部培训系列课程原则说明(1)材料工装的3定3定是5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。总之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。(2)材料、工装预置在小臂的工作范围内3定标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小臂以肘为中心的活动范围内，这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完成工作。(3)简化材料、工装取放(4)物品的移动以水平移动最佳动作经济原则JAC大学干部培训系列课程原则说明(5)利用物品自重进行工序间传递与移动(6)作业高度适度以便于操作(7)满足作业要求的照明JAC大学干部培训系列课程案例5车门装配动作改善案例6产品打包工作方法改进JAC大学干部培训系列课程1工作台门架MPV升降机操作台点火锁总成1MPV护栏点火锁总成国产ABS国产ABS支架进口ABS进口ABS支架126543987助力手臂10111215131416532964871511101416161611.341工作台门架踏板1护栏国产ABS1助力手臂67923精益料架32568445移动物料架496.48改善前改善后JAC大学干部培训系列课程A产品：大批量生产B产品：大批量生产/5天转换A转换B转换C转换ABCD生产时间转换转换时间1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（Single）的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数，也就是9分59秒以内。5.快速换型生产切换的类型JAC大学干部培训系列课程50%30%5%15%上一件合格件下一种产品合格件准备试加工调整实际AB转换时间设置时间是指上一种产品最后一个合格件完成到下一个产品合格件开始生产的时间。JAC大学干部培训系列课程转