14第十四章控制系统设计与工程实现

返回总目录第十四章控制系统设计与工程实现本章要点:1．学习计算机控制系统的设计原则。2．初步掌握计算机控制系统的设计步骤。3．学习实例，加深认识与初步掌握单片机、仪表、IPC和PLC控制系统的设计思路。本章主要内容14.1控制系统的设计原则14.2控制工程的实现步骤14.3控制工程的应用实例14.1控制系统的设计原则1.满足工艺要求－－满足生产过程提出的要求和性能指标2.可靠性要高－－用系统平均无故障和平均维修时间衡量3.操作性能要好－－使用方便和维护容易4.实时性要强－－对内、外部时间及时做出响应5.通用性要好－－硬软件可移植6.经济效益要高－－系统性价比要高，投入产出比要低14.2控制工程的实现步骤主要知识点14.2.1准备阶段14.2.2设计阶段14.2.3仿真及调试阶段14.2.4现场调试运行阶段14.2.1准备阶段14.2.2设计阶段1.总体设计根据控制对象要求，确定系统的构成方式及控制装置与现场设备的选择，以及控制规律算法和其它特殊功能要求。主要包括以下内容：①确定系统的任务和控制方案②确定系统的构成方式③选择现场设备④确定控制算法⑤硬软件功能的划分⑥其它方面的考虑（1）根据控制任务的复杂程度、控制精度以及实时性要求等选择主机板（包括总线类型、主机机型等）；（2）根据AI、AO点数、分辨率和精度，以及采集速度等选A／D、D／A板（包括通道数量、信号类别、量程范围等）；（3）根据DI、DO点数和其它要求，选择开关量输入输出板（包括通道数量、信号类别、交直流和功率大小等）；（4）根据人机联系方式选择相应的接口板或显示操作面板（包括参数设定、状态显示、手动自动切换和异常报警等）；（5）根据需要选择各种外设接口、通信板块等；（6）根据工艺流程选择测量装置（包括被测参数种类、量程大小、信号类别、型号规格等）；（7）根据工艺流程选择执行装置（包括能源类型、信号类别、型号规格等）。2.硬件设计①编程语言的选择②数据类型和数据结构规划③资源分配控制软件的设计1)数据采集和数据处理程序2)控制算法程序3）控制量输出程序4）人－机界面程序5）实时时钟和中断处理程序6）数据管理和数据通信程序⑤程序设计方法－－采用模块化和自顶向下程序设计方法3．软件设计具体步骤:1．硬件调试2．软件调试3．系统仿真4．考机14.2.3仿真及调试阶段硬件的调试主要包括各种标准功能模板、输入输出信号、现场仪表和执行器及通信网络系统的调试。2．软件调试软件调试的顺序是子程序、功能模块和主程序。控制模块全局主程序调试开环闭环检查PID控制模块的开环阶跃响应特性即调节并确定较佳P、I、D参数检查PID控制模块的反馈控制功能整体调试的方法是自底向上逐步扩大，采用子集、局部和全局三步调试方法进行整体调试1．硬件调试①系统仿真－－应用相似原理和类比关系来研究事物，也就是用模型来代替实际被控对象进行实验和研究，也称为模拟调试。②系统仿真类型：全物理仿真（即在模拟环境条件下的全实物仿真）；半物理仿真（即硬件闭路动态试验）；数字仿真（即计算机仿真）。4．考机在系统仿真的基础上，还要进行考机运行，即进行长时间的运行考验，有时还要根据实际的运行环境，进行特殊运行条件的考验，如高温和低温剧变运行试验、振动和抗电磁干扰试验、电源电压剧变和掉电试验等。3．系统仿真在线调试前还要进行下列检查：1．检测元件、变送器、显示仪表、调节阀等必须通过校验，保证精确度要求。作为检查，可进行一些现场校验。2．各种电气接线和测量导管必须经过检查，保证连接正确。3.检查系统干扰情况和接地情况，如果不符合要求，应采取措施。4．对安全防护措施也要检查。14.2.4现场调试运行阶段主要内容14.3.1水槽水位单片机控制系统14.3.2循环水装置IPC系统14.3.3中水回用PLC控制系统14.3.4聚合釜温压仪表控制系统14.3.5基于PLC与IPC的锅炉综合控制系统14.3控制工程的应用实例1．系统概述2．硬件电路3．程序设计14.3.1水槽水位单片机控制系统5V+12V+5V+330ΩAT89C205112MHXTAL2XTAL1P1.1P1.0P1.3P1.2330Ω5V+81k81kKM30PF30PFZbc图15-8水槽水位控制电路ABC～220VKA动画链接图14-2水槽水位控制电路1．系统概述2．硬件电路5V+12V+5V+330ΩAT89C205112MHXTAL2XTAL1P1.1P1.0P1.3P1.2330Ω5V+81k81kKM30PF30PFZbc图15-8水槽水位控制电路ABC～220VKA3．程序设计C(P1.1)b(P1.0)水位操作00B点以下水泵启动01B、C之间维持原状10系统故障故障报警11C点以上水泵停止1．系统概述2．硬件电路3．软件设计14.3.2循环水装置IPC系统（1）工艺流程1．系统概述①10点参数检测功能②22个参数设定功能③10个参数标定功能④PID控制功能⑤工艺计算、列表绘图功能⑥其他功能指标（2）控制要求2．硬件设计（1）采用中断方式完成3．软件设计（2）在主程序中完成1．系统概述2．硬件设计3．程序设计14.3.3中水回用PLC控制系统格栅机调节池生化池压滤罐清水池集水池加药加氯排掉回用风机反冲洗污水动画链接（1）工艺流程1．系统概述（2）控制要求构成－－14台泵和电机，4个池的水位检测。水位计的作用－－使用时声光报警；在全自动、分组自动、半自动控制方式下，水位计的上限、下限分别作为该池排水泵自动开、停的PLC输入信号。手动控制方式－手动操作按钮开停14个负荷，不受水位影响。生化半自动控制方式－－由生化池水位的上限与下限自动控制生化泵的开、停，而加药计量泵、CLO2发生器的开、停由手动操作。分组自动控制方式－－整个系统分调节池水位、生化池水位、清水池水位、集水池水位、溢流泵、罗茨风机自动机组。控制要求：当按下分组自动按钮时，被按下按钮的灯闪亮，当选定主、备电机按钮后，分组自动按钮指示灯长亮；当水位达到上限时，电机停止而按钮指示灯转为闪亮。全自动方式控制要求－－即全自动准备按钮启动后系统进入全自动运行状态硬件设计包括：PLC系统配置、PLC接线图、中文显示器（1）PLC系统配置工艺要求：14台被控设备开、启、4种控制方式运行、停止、故障状态的灯指示PLC配置：采用软件编程方法1个带灯按钮表示1台设备的全部控制与状态指示功能，加上4种控制方式及其切换需配置24个带灯按钮整个系统需要开关量输入40点与开关量输出32点选用德国SIEMENS的S7-200主机CPU226，有开关量24输入／16输出点，数字量扩展模块EM223，提供开关量16输入/16输出点2．硬件设计1KA2KA3KA7KA10KA9KA4KA5KA6KA11KA12KA8KA13KA14KA1AN2AN3AN18AN19AN20AN4AN9AN8AN16AN12AN15AN13AN17AN21AN22AN23AN24AN1号风机2号风机2号生化泵1号生化泵集水池泵反洗水泵CLO2发生器1号调节泵2号调节泵栅格机计量泵2号溢流泵热风幕1号溢流泵1号风机灯2号风机灯1号生化泵灯2号生化泵灯1号调节泵灯2号调节泵灯1号溢流泵灯2号溢流泵灯全自动准备灯全自动启动灯调节池自动灯生化池自动灯清水动启动灯集水池自动灯溢流泵自动灯风机自动灯生化半自动灯报警灯蜂鸣器1号风机2号风机1号生化泵2号生化泵集水池泵反洗水泵CLO2发生器1号调节泵2号调节泵栅格机计量泵1号溢流泵2号溢流泵热风幕全自动准备全自动开停调节池上上限调节池上限调节池下限调节池下下限生化池上上限生化池上限生化池下限生化池下下限集水池上上限集水池上限集水池下限集水池下下限清水池上上限清水池上限清水池下限清水池下下限调节池自动生化池自动清水池自动集水池自动溢流泵自动风机自动生化半自动消除警报图15-15PLC输入输出接线图I0.0I0.1I0.2I0.6I0.5I0.4I0.3I0.7I1.0I1.1I1.2I1.6I1.5I1.4I1.3I1.7I2.0I2.1I2.2I2.6I2.5I2.4I2.3I2.7I3.0I3.1I3.2I3.6I3.5I3.4I3.3I3.7I4.0I4.1I4.2I4.6I4.5I4.4I4.3I4.717AN18AN19AN23AN22AN21AN20AN24AN1AN2AN3AN7AN6AN5AN4AN8AN9AN10AN11AN15AN14AN13AN12AN16ANQ0.0Q0.1Q0.2Q0.6Q0.5Q0.4Q0.3Q0.7Q1.0Q1.1Q1.2Q1.6Q1.5Q1.4Q1.3Q1.7Q2.0Q2.1Q2.2Q2.6Q2.5Q2.4Q2.3Q2.7Q3.0Q3.1Q3.2Q3.6Q3.5Q3.4Q3.3Q3.7S7-200CPU226EM22324VDC220VAC（2）PLC输入输出接线图（3）中文显示器操作界面选用TD200中文文本显示器。特点：简洁、价格低、操作界面连接简单不需要独立电源，用电缆连接到S7-200CPU的PPI接口上3．程序设计14.3.4聚合釜温压仪表控制系统1系统概述2总体方案3硬件设计4软件设计1系统概述1）工艺流程——当反应物流入聚合釜中，开始发生化学反应并产生气体，排出口引到气相色谱仪进行在线检测气体的成分和含量。釜内的反应物介质为酸性腐蚀性气体，且产生很高的压力。2）测控要求——温度常态200oC±5oC，压力最高10Mpa。要求计算机显示屏上能实时显示、记录4个釜中的4点温度与压力的数据变化，而且显示记录参数的时间周期可以在秒、分、时之间任意调整。电加热器的功率为1000W、220VAC。2总体方案该例采用底层测控、上层监视的上、下两层控制方案。因为整个系统只有4个温度控制回路和4个压力检测参数，且温度、压力传感器的输出信号均是模拟量信号，所以底层测控装置采用智能型数字仪表，同时通过RS485现场总线连接到上位机，以实现计算机的数据采集、信号处理、数据列表、操作显示，以及人机对话等多个任务。3硬件设计1）工艺控制流程图设计（1）温度传感器——WREK-191E型铠装热电偶，规格Φ1.5×100×3000mm。（2）压力传感器——离子束薄膜压力传感器，型号TQ-551，量程0~16MPa，工作电压24V，输出电流4~20mA，精度为0.1，适应于-40~+400℃的温度环境，而且具有高稳定性、抗震动冲击、耐腐蚀的全不锈钢结构。2）测量传感器选型3）温度显示控制仪选型选用4台厦门宇光电子公司的AI人工智能工业调节器/温度控制器，型号为AI—708/A/G/S。4）压力巡回检测仪表选型选用厦门宇光电子公司的AI系列仪表，型号为AI—704M/A/J5/J5/S4。5）测控系统及仪表盘设计4软件设计——采用亚控公司的组态王软件进行编程。14.3.5基于PLC与IPC的锅炉综合控制系统1系统概述2总体方案3硬件构成4控制策略5PLC软件设计6操作站软件设计1系统概述锅炉房配备2台10t/h热水锅炉、1台20t/h热水锅炉和1台6t/h蒸汽锅炉，均为链条炉。其中蒸汽锅炉用于为浴池、食堂、中央空调等提供蒸汽，必要时增加汽水换热装置用于补充供热。3台热水锅炉用于全院教学区、宿舍区和家属区的供暖。在设计中将全部供暖面积按地势及所处地理位置划分成5个独立的供热区域，分别为高区教学区、低区教学区、高区生活区、低区生活区和综合实验区，每个区域设置一个换热站，配两台板式水-水换热器实现各个区域的独立供热。这样，3台热水锅炉作为供热系统的一次网循环，5个换热站作为二次循环，实现整个校园的供热任务。4台锅炉的鼓风、引风以及一次、二次网循环泵均采用变频调速器进行控制。1）对象简介计算机控制系统的任务是实现1台蒸汽锅炉、3台热水锅炉和5个换热站的监视和控制，具体如下。（1）蒸汽锅炉的控制回路包括：汽包水位控制、蒸汽压力控制、鼓风控制、炉膛负压控制。（2）热水锅炉的控制回路包括：出水温度控制、鼓风（控制、炉膛负压控制。（3）一次循环系统的控制回路包括：循