半水石膏检测方法

半水石膏检测方法1、标准稠度也叫标稠用水量。是指100份半水石膏粉，使它获得标准流动性所需要的加水量，用百分数表示。它是描述半水石膏粉性能的一项很重要的指标，是对比石膏粉质量、描述半水石膏粉其它性能指标的基础。其含义是：在规定的实验条件和一定石膏量（300±1g）和预定稠度水量下，按一定的实验方法，石膏料浆自由扩展直径达220±5mm时，加水量占石膏量的百分数。α－半水石膏的标准稠度小，一般为45%～55%，而β－半水石膏标准稠度大，一般为70%～80%。2、细度它也是描述半水石膏粉性能的一项重要的指标。其关系到半水石膏的凝结速度和模型强度。一般情况下，石膏粉的细度越细，其颗粒的比表面积越大，与水的接触面积越大，在水中的溶解速度也越快，与水结合后反应充分，石膏浆的凝结速度加快，形成的网络结构多，则模型强度高，但吸水率相应降低。不过当半水石膏粉的细度达到一定限度时（例如比表面积达到15000cm2时），由于产生较大结晶应力，模型强度反而下降。β石膏粉的细度较粗（一般为80～90目），模型强度较低；而α石膏的细度较细（一般为120～180目），模型强度较高。3、凝结时间初凝时间是指在标稠用水量下，从石膏粉撒入水中至石膏浆失去流动性开始变稠时所经过的时间；终凝时间是指在标稠用水量下，从石膏粉撒入水中到石膏浆体固化时所经过的时间。石膏粉凝结时间的标准是：在标准稠度下，一般初凝时间不小于6min，终凝时间不大于25min。适宜的凝结时间是石膏粉在生产中正常使用的必要条件。在实际生产中我们希望初凝时间长一点，终凝时间短一点为好。如果在使用中初凝时间太短，小于6min，则证明石膏粉夹生没有炒熟，或新炒制没有陈腐，或石膏粉受潮，影响注模操作，最终影响生产；若终凝时间太长，远大于25min，则说明石膏在炒制时过烧，含有过烧石膏，其表现为石膏浆太稀，注模时易漏浆，甚至石膏浆不凝固，影响生产。4、抗折强度模型的机械强度是关系到其使用寿命的重要性能指标。模型的强度指标有抗折强度、抗压强度和抗拉强度。抗折强度是描述模型强度常用的主要指标。一般检测抗折强度，有2h湿抗折强度和40℃干燥抗折强度。在生产实际中，在保证模型良好吸浆性能的前提下，应尽量提高其强度，以延长其使用寿命。5、结晶水含量石膏粉是一种结晶混合物，由于炒制工艺的不同，其中会含有生石膏（CaSO4·2H2O）、半水石膏（CaSO4·0.5H2O）和无水石膏（CaSO4，过烧石膏）。在炒制过程中欠烧会产生生石膏，火大或者炒制时间过长会造成过烧会产生无水石膏，这都会影响石膏的凝结时间，影响生产正常使用。有时由于石膏粉放置时间过长受潮，也影响正常使用。通过测定结晶水的含量，可判断石膏粉质量的优劣。一般合格的石膏粉结晶水的含量在5.2%～6.2%。6、表面硬度石膏模的表面硬度直接影响到其使用寿命和坯体的质量。因为模型在使用中不断地挤压、擦模、泥浆侵蚀，会使工作面磨损，出现麻面，导致模型报废。测量模型表面硬度的方法有划痕硬度法和耐磨耗性2种。划痕硬度是在测量尺寸稳定性后，用划痕硬度试验机，测定荷重50g时被划起伤痕的幅度，数值愈小，表示材料的表面硬度愈高。耐磨耗性是在测量尺寸稳定性后，将其试体表面往复平磨30次，测定其质量减少率，数值愈小，说明试样的表面硬度愈高。一般石膏模在标准稠度下的划痕硬度为0.21mm左右，耐磨耗性为13.4%左右。7、吸水率吸水率是石膏模型的一项很重要的性能参数。吸水率是石膏模吸收水的质量与干石膏模质量之比，用百分数表示，它是模型吃浆能力的反映。吸水率指标主要与混水量（膏水比）有直接的关系。石膏粉的混水量愈大，则模型干燥后形成的气孔愈多，吸水率愈大。卫生陶瓷注浆模型的吸水率一般为40%～48%。模型的气孔种类有开口气孔和封闭气孔。模型的吸水率主要与模型的开口气孔率有关，成正比关系。8、扩散系数石膏模型的开口气孔率只能说明模型的吸水量与成坯速度没有直接的关系。扩散系数是表示在单位时间内泥浆中的水在模型中扩散的面积，用Dg表示。注浆过程中成坯质量与模型的扩散系数有一定的函数关系。模型的扩散系数大，成坯质量反而降低；模型的扩散系数小，反而形成较厚的坯体。这是因为扩散系数大时，在模型的内表面很快形成一层致密的坯层，减缓泥浆中的水继续迁移脱水成坯；而扩散系数小时，此脱水过程进行得不强烈，坯体表面一直保持其多孔性，不影响内层水的渗透和成坯9、膨胀率膨胀率也是石膏粉（石膏模）的一个很重要的控制参数。石膏的膨胀在生产中严重时会影响注模生产，损坏母模胎型，造成模型变形。过去，因为产品器型简单，对石膏模型质量要求不严，没有对膨胀率参数引起重视。随着成形工艺技术发展，产品体积越来越大，器型结构也越来越复杂，模型的活块越来越多，对模型质量要求得越来越严格，因此对膨胀率参数要引起重视。因石膏模型的膨胀造成的模型变形、跑浆甚至模型报废影响生产的现象时有发生。