OEE(设备综合效率)简介

OEE（设备综合效率）简介2014年2月10日OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。国际上对OEE的定义为：OEE是OverallEquipmentEffectiveness的缩写，翻译为设备综合效率，也叫设备整体效率。OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。TPM(全员生产维护)的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。OEE（设备综合效率）的定义3OEE用在何时?OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施–限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备–利用率必须提高的昂贵设备（如日本精镗缸体机、卧式加工中心、550T压铸机等）OEE（设备综合效率）设备综合效率=时间利用率×设备性能率×合格率设备性能率=×100%理论节拍时间×产量利用时间时间利用率=×100%=负荷时间–停机时间负荷时间负荷时间(有效)利用时间合格率=×100%=×100%产量–不合格品产量产量合格品设备性能率*•速度开动率=设计速度/实际速度•净开动率=(产量×实际速度)/利用时间•设备性能率=速度开动率×净开动率=(产量×设计速度)/利用时间*需按照不同设计速度的规格折算计划作业时间作业时间午休时间计划作业时间=从事生产活动的时间（上，下班时间）减去午休时间实际作业时间=计划作业时间－生产完成停止时间＋加班时间生产完成停止时间加班时间实际作业时间负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间负荷时间=实际作业时间-计划停止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间利用时间=负荷时间－停线时间停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间名词说明实际作业时间负荷时间计划停止时间节拍（分/台等）：连续生产工程，生产一个(一套)制品需要的时间间隔理论（计划）节拍：设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。实际节拍：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度.停线时间:由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障:因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更:因材料不良,品质等偶然发生的因素，依据生产计划变更时发生的设备停止时间准备调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整、整理、清扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止,空转:输送带上的制品阻塞或工作台上的加工品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间(小故障和消除,调整，开关ON等简单操作原状的恢复)停线时间材料不良:不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过程中修正导致设备停止的情况不良再作业:品质水准,式样等没有达成，不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备利用时间计划不均衡:前后计划中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间其它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间(1)适用对象作业对象适用范围备注设备一定适用以设备效率为参照的生产力管理设备+人部分适用依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人适用不了以工时效率为参照的生产力管理(2)适用区分总出勤工数作业时间休止损失间接工数直接工数负荷时间无作业实动工数利用时间停止损失再作业净作业工数净利用时间速度损失不良损失实作工数价值利用时间不良损失(以人为中心)(以设备为中心)设备综合效率的应用工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力价值的利用时间不良损失净利用时间速度损失利用时间停止损失负荷时间作业时间休止时间TPM6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失性能损失缺陷损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁/调节/刀具调整3.启动/热机、调整4.短暂停机/空转5.速度减慢损失6.质量缺陷返工时间利用率设备性能率产品合格率设备综合效率141.故障定义：由于机器故障而浪费的时间。指的是机械设备、模具、工装、刀具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。•由操作员预定系统来测量•应对措施–总生产维护–操作员自己维护–分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序152.更换品种(换线)•定义：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件良好的产品间的时间。•通过操作员预定系统来测量•应对措施–运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料，如用新线）–通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格–实施持续改善行动163.启动/热机调整•定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的维护水平，操作工的技能水平等。•通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可能减少到最小程度。174.短暂停机•定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失的时间。比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。另外如开工推迟/完工提前等）•由操作员预定系统来测量•应对措施–班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习”）–理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法–明确确定工作时间标准–通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能185.速度减慢•定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失。•由PLC控制器衡量•应对措施–明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因–请工程人员进行程序检查并进行修改–应用MachineKaizen(设备持续改善)来查找低速的原因并对设计速度提出质疑196.质量缺陷•定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件。•由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工不在线内进行）•应对措施–通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征–运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA）–向造成质量问题的有关人员反馈质量问题20使用OEE时的注意事项•OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义!•OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品!•OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间!掩盖了故障、事故、速度、质量等损失保证0OEE100?技术改造提高产能设备潜力的发挥设备超负荷运行为什么有的企业OEE100?注意:0OEE100修改理论周期分析问题找差距！设备综合效率和完全有效生产率完全有效生产率(TEEP)TEEP=设备利用率×OEE(设备综合效率)设备利用率=负荷时间/日历时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失。设备综合效率和完全有效生产率•现场数据收集困难，一线员工生产压力大，没时间，增加工作量，应付和造假；•只有笼统的改善目标，缺少细致的统计数据和专门的攻关小组；•总想对全企业设备设定统一的统计标准；•单纯追求OEE值，把OEE作为考核指标；•对生产损失环节认识不清，对影响OEE的关键环节认识不清。OEE计算的困惑和误区案例1某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常利用时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。不良率维持在2%。请问该设备的设备综合效率为多少?A:实际作业时间=480+30=510minB:计划停止时间50minC:负荷时间510-50=460minD:停机损失时间70minE:利用时间C-D=390minG:生产量418件H:合格率98%I:理论节拍0.8J:实际节拍1.1设备性能率=理论节拍时间×产量利用时间=0.8x418390=85.7%×100%时间利用率=负荷时间–停机时间负荷时间=460-70460=84.8%×100%设备综合效率=时间利用率×设备性能率×合格率合格率=产量–不合格品产量=98%OEE=84.8x85.7x98%=71.2%简单计算：实际合格产量(418×98%)与负荷时间内理论产量(575)的比值：418×98%/575=71.2%设备综合效率的计算例2单独设备设备INPUT(投入)OUTPUT(产出)2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:○○○作业时间:580分负荷时间:500分利用时间:440分60分80分教育:60分,工休:20分故障:30分,更换治具:30分生产数量:200个,良品数量:190个利用时间负荷时间440分500分-时间利用率=×100%=88.0%-设备性能率=×100%=90.9%理论C/T×生产数量利用时间2分×200个440分-良品率=×100%=95.0%良品数量生产数量190个200个设备综合效率=时间利用率×设备性能率×合格率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%时间利用率设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化设备性能率合格率返修率递减活动提升设备综合效率各单位OEE月度协调会议临时停止、速度损失显现化活动性能提升改善活动提升OEE提高品质提高合格率返修率的降减教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升RTC培训（制造、保全）OEE数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷故障零化物料等待调整等待在制品等待满载停止减少等待提升OEE系统水准超出管制OEE管制TPM改善OEE管制时间消除保持改善系统保持青蛙的故事-生活启迪从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛。比赛的终点是：一个非常高的铁塔的塔顶一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油，比赛开始了，老实说：群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，他们都在议论：“这太难了！！它们肯定到不了塔顶！”“他们绝不可能成功的，塔太高了！”听到这些，一只接一只的青蛙开始泄气了,除了那些情绪高涨的几只还在往上爬。群蛙继续喊著：“这太难了！！没有谁能爬上顶的！”越来越多的青蛙累坏了，退出了比赛。但，有一只却还在越爬越高，一点没有放弃的意思。最後，其他所有的青蛙都退出了比赛，除了一只，它费了很大的劲，终於成唯一一只到达塔顶的胜利者。很自然，其他所有的青蛙都想知道它是怎麽成功的？有一只青蛙跑上前去问那只胜利者，它哪来那麽大的力气跑完全程？结果它发现这只青蛙是个聋子！这个故事的寓意：永远不要听信那些习惯消极悲观看问题的人，因为他们只会粉碎你内心最美好的梦想与希望！总是记住你听到的充满力量的话，因为所有你听到的或读到的话都会影响你的行为。所以，总是要保持积极、乐观！而且，最重要的是：当有人告诉你，你的梦想不可能成真时，你要变成“聋子”，对此充耳不闻！要