MRP实施计划

P1第一部分第二部分第三部分MPS介绍MRP介绍MPS、MRP关键数据目录第四部分计划相关单据与价值P2第一部分第二部分第三部分MPS介绍MRP介绍MPS、MRP关键数据目录第四部分计划相关单据与价值P3MPS定义与作用MPS：主生产计划MPS是产成品的计划表，是企业整个计划系统中重要的一个环节，是连接产、供、销的桥梁，它将外部需求转化为内部的需求，具体的说，将《销售订单》、《产品预测单》转化为《生产任务单》、《委外订单》。在计划过程中，可以根据能力情况，进行计划的调整。确定的计划将作为生产、采购的基础，为物料需求计划（MRP）提供需求信息。主生产计划是计划系统中的关键环节。一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营计划目标。P4MPS主要解决的问题生产什么（通常是具体的产品）。生产多少。什么时间交货。P5第一部分第二部分第三部分MPS介绍MRP介绍MPS、MRP关键数据目录第四部分计划相关单据与价值P6MRP的定义与作用MRP：物料需求计划MRP是通过确认的MPS计划按BOM展开转换为采购料需求。根据系统设置的参数及方案，包括安全库存等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。它的主要目的是为了在满足生产和销售需求的前提下，避免库存过剩和库存缺项。在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。P7MRP主要解决的问题需要什么（通常是具体的外购件）。需要多少。什么时间需要。P8MPS、MRP的区别MPS:主生产计划主生产计划的对象是产成品或关键零部件。其目的是降低库存（包括在制品）成本和提高计划的稳定性。MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和自制件）。MRP:物料需求计划物料需求计划（MRP）的主要功能是保证物料的可用性，系统计算在什么时间需要采购或生产多少数量，以保证满足需求。MRP检查库存和需求，产生用于采购和生产的计划定单或采购请求。物料需求计划（MRP）的目的是一方面保证不出现短缺，一方面尽量使成本和资金占用最小化。MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般采购件）。MPS主要是围绕订单展开产成品生产计划表，MRP主要是依材料展开采购工作。P9第一部分第二部分第三部分MPS介绍MRP介绍MPS、MRP关键数据目录第四部分计划相关单据与价值P10关键基础数据对整个订单交付过程有以下几个关键时间概念，这些时间会对MPS和MRP结果的准确性造成影响。交付周期：从订货到交货的时间,包含订单处理、计划安排、需求计算、生产制造、库存存放、成品发出等时间，真实数据参考系统中销售出库单审核时间减去销售订单制单时间；采购周期：采购需求产生到供应商送货到厂时间，包含采购订单处理、供应商供应周期、工厂收货的物流时间,系统中通过固定提前期、变动提前期与变动提前期批量的维护来体现理论时间，真实时间来源于采购计划订单制单时间到外购入库单审核时间；生产周期：一定批量的产品从第一到工序开始到成品入库的时间，系统中通过固定提前期、变动提前期与变动提前期批量的维护来体现理论时间；P11关键基础数据提前偏置期：对于生产周期较长的产品，其所耗用的物料在实际生产过程中往往是陆续投入，而非在产品开工之日一次性投入，为了更加精确地计算确定每一物料的需要日期，在BOM中增加提前期偏置的设置，表示子项物料需求日期相对于父项物料的投产日期的滞后天数，可以录入正数，也可录入负数（正数表示该物料在父项开始生产后调达，负数表示该物料提前调达）。该参数对于MRP运算及生产投料单计划发料时间的确定具有重要作用。P12关键基础数据客户需求交货日期（建议交货日期）：是指扣除了运输提前期的销售交货日期，为日期型字段，是必录项，应用于MRP运算，并给用户提供更丰富的建议信息。系统自动取当前操作日期，如果用户修改，则可以根据以下公式取得：建议交货日期=交货日期–运输提前期其中，“交货日期”取自当前单据体的内容、而“运输提前期”取自当前单据头的信息。由于每个客户要求交货方式、交货地点都不同，为了客户的需求日期及时交货。为了确保在客户的需求日期及时交货，除需考虑交货日期以外还需要考虑运输需要的时间（即运输提前期），因此提供建议交货日期。承诺交付日期（交货日期）：是向购货单位交货的日期，作为制定生产计划的依据。系统自动按公式取得：交货日期=建议交货日期＋运输提前期其中，“建议交货日期”取自当前单据体的内容；“运输提前期”取自单据头信息。交货日期必须大于等于当前单据日期，否则系统会有相应的提示信息。P13关键基础数据销售订单的交货日期：一般是指货物抵达交货地的日期，每个客户要求交货方式不同，一般分为“提货制”与“送货制”，实行“提货制”的客户不需要送货，交货日期一般就是产品的完工日期；实行“送货制”的客户要求厂家送货，交货日期一般指到达客户要求的送货地的时间，因此除上考虑客户本身要求的交货日期以外还需要考虑运输需要的时间，即建议交货日期。销售订单实际交货日期：销售出库单的审核时间P14关键基础数据计划订单建议开工日期：表示此计划订单的实际下达时间，建议下单时间考虑了生产日历，若计算的计划下达时间为休息日，则此需求往前推到工作日。默认为建议到货/完工时间减去该物料的提前期。计划订单建议完工日期：表示此计划订单的实际计划到货或完工的时间，此时间考虑了生产日历。默认为需求时间。P15关键基础数据生产任务下达时间：生产任务单的制单时间生产任务计划开工时间：计划开始生产的日期生产任务计划完工时间：计划开工日期+固定提前期生产任务单实际完工日期：产品入库单的审核时间P16关键基础数据采购订单下达时间：采购订单表头的日期栏，即业务审核的日期，用户不能设置，在业务审批人审核后，由系统根据当前系统日期自动生成。采购订单要求交货日期：是供应商交货的日期，为必录项，作为预计入库日期的依据。如果用户是手工录入，则默认为当前系统日期（即与“日期”字段一样默认），交货日期必须大于等于当前单据日期，否则系统会有相应的提示信息。采购订单实际交货日期：外购入库单的审核时间。P17影响MPS/MRP运行的关键基础参数订货策略“订货策略”设置，共有“期间订货量（POQ）”、“批对批（LFL）”、“固定批量（FOQ）”、“再订货点（ROP）”四个选项。该设置主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。温馨提醒：如果计划计算方案参数：“不考虑订货策略和其它批量调整参数”则不进行批量调整。1）对于期间订货量（POQ，PeriodOrderQuantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。温馨提醒：对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信义，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。P18影响MPS/MRP运行的关键基础参数2）对于批对批法（LFL,LotForLot），表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。3）对于固定批量法（FOQ,FixedOrderQuantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。温馨提醒：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。同时要设置固定批量。4）对于再订货点（ROP,ReOrderPoint）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。温馨提醒：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。同时要设置再订货点。P19影响MPS/MRP运行的关键基础参数安全库存：安全库存数量，是指为维持基本生产需要，必须达到的、以基本计量单位计算的库存量。它是针对所有仓库而言的，而不只针对单个仓库储存能力。固定提前期（自制件和外购件）：固定提前期是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期（自制件和外购件）（半成品不设变动提前期）：变动提前期是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。变动提前期批量（自制件和外购件）：变动提前期批量是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。P20影响MPS/MRP运行的关键基础参数最小订购量（外购件）：最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量（外购件）：批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。P21影响MPS/MRP运行的关键基础数据还有如下基础数据会对MPS/MRP运行造成影响:BOM的结构物料替代关系现有库存的准确性未及时处理的业务单据(包括:生产任务单、委外任务单，采购订单，销售订单等)P22影响MPS/MRP运行的参数设置计划系统选项中的关键设置：MPS/MRP运算考虑物料的计划资料参数投料自动取整选中该参数，MPS/MRP计算时，如果物料基础资料的计划资料中“投料自动取整”参数选中，这些物料的计划订单量一律向上取整。P23计划方案设置说明计划展望期：是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围，并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显示及销售订单与产品预测间的关系界定。计划计算范围：1)全部计划对象：所有设定了计划策略为主生产计划（MPS）的物料、这些物料对应的所有销售订单或产品预测均参加计算。2)指定需求单据：选中此参数，可以选择指定销售订单或者指定预测单进行计算。计算时只将指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源。3)指定物料：选中此参数，对指定范围内的物料进行全重排计算，提高MPS的计算效率。有三个细节参数：3.1向上获取：选中此参数，对指定物料，按照BOM结构关系，首先向上查找到物料的所有上级物料，指定物料以及找到的所有上级物料的需求单据作为本次计算的需求来源。指定物料及找到的上级物料再向下全部多级展开，遍历到的所有MPS物料为本次参与计算的物料。适用场景：在下一次MPS全重排计算之前，为保证某些关键物料的计划的准确性，需要通过指定关键物料，并且选择向上获取，对这些关键物料重新计划一次。P24计划方案设置说明3.2本级计算：选中此参数，指定物料对应的需求单据作为本次计算的需求来源。指定物料向下全部展开，遍历到的所有MPS物料为本次参与计算的物料。适用场景：指定的物料为备件，同时企业应用中产品与备件均可独立销售或做预测，但是分开做计划。可以通过指定物料，并且选择本级计算，对备件进行全重排计算，得到备件的完整计划。3.3向下展开：选