改善教育テキスト

改善の基礎１．改善の視点・ムダについて・７つのムダ２．ムダの看える化・５Ｓ活動３．現状の把握・ＩＥ手法を学ぶ・標準3票の作成４．現状の分析・ＱＣ手法を学ぶ５．改善の方法・改善の発想・平準化・ジャスト・イン・タイム・品質の作り込み５．改善実施６．改善の確認７．改善効果の定着・作業基準書の作成・製造原価への反映改善の視点改善とは、あるべき姿（目標）期待水準と現状のギャップ（問題）を明確にし、原因を分析し対策を打ちあるべき姿にするあるべき姿（目標）現実（実績）ギャップ＝問題原因対策改善問題を認識し、改善を継続していく！まず問題を認識する改善の視点を身につけるムダについて・ムダを排除ムダとは目的に対して、手法や方法、動作などが大きいことをいう【作業＝働き+ムダ】ムダの徹底的な排除！（付加価値作業の拡大）現状の能力＝仕事+ムダ仕事：付加価値を高めるもの（働き）ムダ：付加価値を生じないもの（動き）ムリムラムダ仕事量時間改善に於ける「ムダ取り」の狙いは？●狙い：徹底した「ムダ取り」改善により・１個（１セット）素材を持てば完成品になるまで､すべての作業で付加価値だけを与えるように改善します。ＩＮＰＵＴＯＵＴＰＵＴ徹底したムダの排除強いものづくり・しくみ・考え方利益の差になる競争力の差が【いるもの、いるだけ、いるときに】最低コストで造れるように改善する事です。ムダとは何か？動き働き付加価値作業（お金になる）ムダ（すぐ取り除ける）・潜在するムダ（どうやって見つけるか？）付随作業（付加価値作業を補う）ムダの排除７つのムダ１.不良を造るムダ２.運搬のムダ３.手待ちのムダ４.動作のムダ５.在庫のムダ６.加工そのもののムダ７.造り過ぎのムダ現場改善改善では、ムダとはモノづくりの中で付加価値を高めないすべてのもの「７つのムダ」についてムダ【区分】●もの造り工程作業加工運搬検査停滞主体作業余裕加工そのもののムダ不良を造るムダ運搬のムダ造り過ぎのムダ在庫のムダ動作のムダ手待ちのムダ付帯作業（準備・段取り替え）「↓そんな時は、、、」ムダ発見の着眼点（人の動作）●ムダの顕在化と１つの動きに集中して細かく観察する足の動き物の動き手の動き体の動き目の動き●空歩き●半歩戻り●半歩踏み込み●立ち止まり●上下､左右●反転●方向転換●取り置き●上下､左右●片手の手持ち●保持●繰り返し●取りにくい●やりにくい●持ち替え●放れ際●探す●選ぶ●確認●狙い●気を使う●いらいら●見にくい●振り向き●かがみ●背伸び●大きな動き事が重要です。１．不良を造るムダ☆不良を造るムダとは、不良を造り続けるムダを言います。不良１．品質は工程で造り込む（ポカヨケ、アンドン）・次工程に不良を流さない２．不良の真因は現行犯逮捕（３現主義）・現場・現物・現実３．不良コストの撲滅（顧客の信頼性）・流出の撲滅２．運搬のムダ☆運搬は､あらゆる作業につきものですが､付加価値は生みません。☆運搬は､最短でムダなく最適化（流れ化）することが重要です。１．運搬距離は最短､コストは最低・大きな運搬のムダ（移動、積替え）【条件】・必要な時に､必要なものが必要なだけある事。・出しやすく､持ちやすく､置きやすいこと事。・小さな運搬のムダ（ものの取り置き）ムダ３．手待ちのムダ☆手待ちとは､手が空いてしまってすることがない状態を言います。☆改善では､「機械の稼働率」よりも「人の待ち」を重視します。１．造り過ぎによる順番待ち２．機械の監視､設備の故障停止､準備閑視人：ただ立って見張っている人。４．動作のムダ☆動作のムダとは､付加価値を生まない人や機械の動きを言います。☆付加価値を生む動きを「働き」と言い､「動き」と分けています。・歩行が長い・振り向き作業・不自然な姿勢で作業・必要な物が手元にない・両手作業になっていない５．在庫のムダ☆在庫は多すぎると場所や資金の流動性を低下させます。☆ものづくりは売れて「収入」それまでは「借金」です。１．在庫は「モノ」､早く「お金」に換える。２．在庫があると､「ムダ」が隠れる､「改善」が鈍る。６．加工そのもののムダ☆作業条件下では必要だが､お客様から評価されない作業を不良１．設計上や生産技術上の不備に起因する。２．常に仕事のやり方､工程の組み方を考える。・例えば：バリ取り､修正作業､着脱､保持､監視､チョコ停､etc.・手離れ化や標準手持ちの活用・部品加工や作業の標準化言います。７．造り過ぎのムダ☆このムダを許すと、残りの６つが同時に発生します。☆このムダを改善すると、残りの６つが顕在化します。１．多く造り過ぎのムダ２．早く造り過ぎのムダ例えば、多く造り過ぎると同時に在庫が増え、運搬が増え、その途中でぶつければ不良が増えます。逆に造り過ぎをやめれば、手待ちのムダが顕在化します。ムダの看える化•５Ｓ活動５Ｓ活動により、ムダを“看える化”５Ｓとは・整理……ＳＥＩＲＩ・整頓……ＳＥＩＴＯＮ・清掃……ＳＥＩＳＯＵ・清潔……ＳＥＩＫＥＴＵ・躾……ＳＩＴＵＫＥ１、整理作業＝要品と不要品（要るものって何か？要らないものって何か？）ヒント：工具の在庫／修理部品／造り過ぎてしまった部品／買い過ぎてしまった購入部品（会社の仕組みに問題あり⇒購入のリードタイムが長過ぎないか）②不要品の再発防止。◆何が故に必要以外のものが、こんなに出てきたのか再発防止に何をすべきか？①必要品の定義。◆要・不要の明確化要品／不急品／不要品／不良品／一時保管品③不要品が見えない為の原因を明確にする。◆不要品が現場に山済みしても、今まで放置して・・何故見えなかったか？２、整頓作業＝要るものを使い易い様に置き、誰にも判る様に明示すること。(目で見る管理)③整頓の問題点対応◆①を実行するに当たってどんな問題が発生してくるか？その原因の「何故か」を明確にして対策すること。②後工程のことを考える。◆自分の工程で造った物後工程からわかるようにする①整頓の具体策。◆何をいつどこにどれだけ（最大と最小）どんな姿でいかに入れ易く扱い易く・・置くか（定品、定位、定置、定姿、定時、出入扱い易く）３、清掃作業＝常に掃除をし整頓したことと職場全体をきれいに保つこと。③清掃継続のプラン化◆清掃を長続きさせるための仕組みづくり（スケジュール）をする事場所や設備に応じたプランを作成。例えば、この設備は毎朝、この場所は、毎週清掃。②掃除対象に対するアクション。◆掃除をしている時に発生している汚れ落下放置などによる不要物に対しての発生源はなにか？その原因は？そして対策はどうするかを検討すること。①きれいさの目標・状態の設定。◆どこまでキレイにすれば１００点か、目標値を明示することゴミなし、汚れなしの環境づくりです。４、清潔とは＝整理・整頓・清掃（３Ｓ）の状態を常に維持する事である。①管理項目の設定。◆職場毎に清潔にする為の「ダレがナニをイツ、ドンナ結果で・・」を「決めることが大切」である。◆例えば、機械設備、床などをピカピカに磨くようにするとか身だしなみは、帽子を着用し、服装には汚れなく清潔にするとか５、躾＝管理者の役目整理・整頓・清掃は、５Ｓの基本です。清潔・躾は、それを運用するもので、清潔さが維持されていれば、うまく３Ｓが出来ている事です。また、継続的に・・そして自発的に実施される体質として定着する事が「躾」であり、５Ｓの最終的ねらいです。５Ｓ活動：ムダの看える化定義必要な物と不必要な物を区別し､不必要な物を無くす。５Ｓの目的５Ｓ項目整理(SEIRI)整頓(SEITON)清掃(SEISOU)清潔(SEIKETU)躾(SITUKE)標準化・手持ち在庫量を減らす。《コスト低減》・場所を広く有効に使う。・物の紛失を無くす。・油､エアーなどの漏れを無くす。・探すムダを無くす。・不安全状態を無くす。効果例●●●●●●《能率向上》・設備能力を維持､向上する。・設備急所を清掃､点検する。・職場環境を良くする。・災害発生要因を無くす。《故障の低減》《安全の保証》必要な時にすぐ使えるようにレイアウトを決める。ゴミ､汚れ､異物などを無くし綺麗にする。衛生面､公害面などを含め綺麗にする。決めたことが守れる躾を付けること。一定の取り決めやルールを決めること。・不注意が減る。・決めたことを守る。・より良い人間関係ができる。・個人差による品質のバラツキ・異常状態が把握できる。が減少。●●●●●●●●●《意欲の向上》《品質の向上》ＩＥ手法（１）ＩＥ手法の特徴①分析手順さえ間違わなければ同じ結果が得られる②事実を定量的に分析できるので検討がしやすい③記号化、図表化することにより共通の言葉で検討できるＩＥ手法作業分析時間分析作業測定稼動分析標準時間工程分析動作分析付帯分析方法研究工程分析１．工程分析とは製造現場で材料や製品がどの様な手順、経路で造られているのかを工程の系列でとらえ、決められた記号で表し、現状を分析して問題点をつかむ手法です２．工程分析の目的は・工程の構成や各工程の相互関係を明らかにする・工程の不要な部分を見つけ改善対象を明らかにする・工程の種類や順番について問題を見つけ改善対象を明らかにする作業分析１．作業分析とは現場の作業では、一人の作業者が数台の機械または数種の作業を受け持つ場合もあるし、数人の作業者が共同で１つの作業をすることや、数台の機械を共同で受け持つ場合もあります。このような場合、時間の手待ちや干渉が起こる可能性があり、これを能率よく行うようにする改善手法です２．作業分析の目的は・自動機械作業、共同作業などで、手待ち、あそびをなくし、作業負荷を均等にする・機械の受け持ち台数、共同作業の組の人数を適正なものにする付帯分析１．付帯分析とは工程分析等他の分析と併用し、より内容を理解しやすくするための手法です流れ線図ー各レイアウトに対して人または物の移動経路を線図で表したもの糸引線図ー上のものを糸で表現流動数曲線ー受入される量と払出される量を連続して集計し、工程間のバラツキや仕掛り量の推移や製作期間の推移を把握するなどがある時間分析（時間研究）１．時間分析とは仕事を要素に分割し、時間を尺度としてその要素を測定、評価する手法ですｽﾄｯﾌﾟ･ｳｵｯﾁ法ー時計を用いて直接作業を観測し、時間と方法を分析する方法ＶＴＲ法ーＶＴＲを用いて作業を撮影し、その結果を再生しながら分析するＰＴＳ法ー人の行う作業を、それを構成する基本動作（微動作レベル）に分解し、それぞれの基本動作の性質と条件に対応させ、前もって定められた時間値を求め作業時間を見積もる方法などがある標準作業票の作成要領工程別生産能力表標準作業組合せ票標準作業票ＪｕｓｔiｎＴiｍｅオフイスグロウイング山崎桂一監修ＪｕｓｔinＴｉｍｅ目次１.標準作業票（表）の作成２.工程別生産能力表の作成３.標準作業組合せ票の作成・標準作業組合せ票の図示方法４.標準作業票の作成５.時間測定の方法・時間測定の方法６.３帳票の作成例題・工程別生産能力表・標準作業組合せ票・標準作業票‥‥‥‥‥‥‥‥2‥‥‥‥‥‥‥‥3‥‥‥‥‥‥‥‥6‥‥‥‥‥‥‥‥14‥‥‥‥‥‥‥‥17‥‥‥‥‥‥‥‥21ＪｕｓｔinＴｉｍｅ・標準作業票（表）を作成するということは１.標準作業票（表）の作成・タクトタイム・作業順序・標準手持ち３要素この「３要素」を決めることであり､その手順として工程別生産能力表標準作業組合せ票標準作業票の「３帳票（表）」を作成することにより決める。１.標準作業が現場改善の原点であり､標準のないところに改善は存在しない。２.標準作業はまず「人の仕事と機械の仕事」に分けて考えることにより始まり､人の仕事が常に１人前の仕事になるように考えていく。３.標準作業は良い品質の物を安全に､しかも安価に造るための仕事のやり方を決めたものである。４.標準作業は固定的なものではなく､改善や生産量の増減などにより､常に改訂されていくものです。標準作業はまずこの３要素を決めるんだよ!ＪｕｓｔinＴｉｍｅ・部品を機械加工していくために､各機械の加工能力を明確にする。尚､組