工业金属管道工程施工规范（DOC121页）

1工业金属管道工程施工规范1总则1．0．1为了提高工业金属管道工程的施工水平，加强工业金属管道工程施工过程的质量控制，保证施工质量，制定本规范。1。0。2本规范适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道的施工。1。0。3本规范不适用于下列金属管道的施工：1石油天然气管道；2长输管道；3核能装置的专用管道；4海上设施和矿井的管道；5采暖通风与空气调节管道及非圆形截面的管道。1。0。4工业金属管道的施工，应按设计文件及本规范的规定进行。1.0.5当需要修改设计文件及材料借用时，必须经原设计单位同意，并应出具书面文件。1.0.6现场组装的设备所属管道的施工，应按制造厂的产品技术文件进行，且不得低于本规范的规定。1.0.7本规范应于现行国家标准工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184配合使用。1.0.8工业金属管道防腐蚀工程的施工，应符合国家现行有关标准和2设计文件的规定。1.0.9工业金属管道绝热工程的施工应符合国家标准工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126T和设计文件的规定。1.0.10工业金属管道的施工，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。32术语和符号2.1术语2.1.1管道元件公称压力(PN)由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道原件名义压力等级的一种标记方法.。2.1.2管道公称尺寸（DN）由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。2.1.3工业金属管道由金属管道元件连接或装配而成,在生产装置中用于输送式艺介质的式艺管道、公用工程管道及其它辅助管道。2.1.4压力管道指最高工作压力大于或等于0.1Mpa(表压)。且公称尺寸大于25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质的管道。2.1.5D类流体管道指不可燃，无毒或毒性为轻度危险程度、设计压力小于或等于1.0Mpa和设计温度高于-20度但不高于185度的液体管道。2.1.6C类管道不包括D类液体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害成度区液体管道。2.1.7管道元件4指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称包括管道组成件和管道支承件。2.1.8管道组成件用于连接或装配管道的管道元件。包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等。2.1.9管道支承件将管道的自重输送液体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺拴、支撑杆、链条、导轨锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。2.1.10管件与管子一起构成管道系统零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活节头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。2.1.11斜接弯头由梯形管段或钢板制成的焊接弯头,，具有与管子丛轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接而成。2.1.12热弯温度高于金属临介点AC1时的弯管操作。2.1.13冷弯温度低于金属临介点AC1时的操作。52.1.14热态紧固防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.1.15冷态紧固防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连处泄漏而进行的紧固操作。2.1.16压力试验以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性试验。2.1.17泄漏性试验以气体为介质，在设计压力下采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其它手段等检查管道系统中泄漏点的试验。2.1.18复位已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。2.1.19轴测图将每条管道按照轴测投影的方法绘制成以单线表示的管道空视图。2.1.20自由段在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。2.1.21封闭管段在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后6再行加工管段。73基本规定3.1一般规定3.1.1承担工业金属管道的施工单位应取得相应的施工资质并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验单位应取得相应的检验资质，且应在相应的资质内从事相应的管道工程检验工作。3.1.2施工单位应建立管道现场的质量管理体系，并应具有健全的质量管理制度和相应施工技术标准。3.1.3参加工业管道施工的人员和施工质量检查\检验的人员应具备相应的资格。3.1.4工业金属管道施工前应具备下列条件;1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。2施工组织设计和施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。3施工人员已按规定考核合格。4已办理工程开工文件。5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。3.1.5压力管道施工前,，施工单位应向管道安装工程所在地的质量8技术临督部门部门办理书面告知，并应接受监督检查单位的监督检查验。3.1.6工业金属管道施工应符合国家现行人关环境保护\安全技术和劳动保护等标准的规定.。3．2分级3.2.1工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001的有关规定划分为GC1、GC2和GC3。3.2.2除压力管道以外的其它管道，应按C类液体管道和D类液体管道分类。3.2.3当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时,应按其危害程度及其含量,，并应由设计文件确定管道级别。94管道元件和材料的检验4.1一般规定4.1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。4.1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和任何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标示应清晰完整，并应能追溯到产品质量证明文件。4.1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件和材料不得使用。4.1.4铬钼合金钢,含镍低温钢\不锈钢，镍及镍合金，钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光普分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。4.1.5设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方提供低温冲击韧性试验结果的文件且试验结果不得低于设计文件的规定。4.1.6设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.1.7防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行10检查验收。4.1.8检验不合格的管道元件不得使用，并应做好标识和隔离。4.1.9管道元件的材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或埙坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。4.1.10对管道元件的外观质量和任何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.1的规定。4.2阀门的检查4.2.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀门应完好，开启机构应灵活阀门应无歪斜、变形卡涩现象标牌应齐全。4.2.2阀门应进行壳体压力试验的密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验不合格者不得使用.。4.1.3阀门的壳体压力和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过2510负6次方，（25PPm）。试验合格后将水渍清除干净，当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。4.2.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20度时最大允许工作压力的1.5倍。密封试验压力应为阀门在20度时的最大工作压力的1.1倍,。当阀门铭牌标示对最大工压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍.4.2.5阀门的上试验压力应为阀门在20度时的最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。114.2.6阀门试验压力下的持续时间不得少于5分钟.。无特殊规定时试验伸介质温度应为5——40度，当低于5度时，应采取升温措施。4.2.7公称压力小于1.0Mpa,且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不但独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。4.2.8夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力试验。4.2.9试验合格的阀门,，应及时排尽内部的积水并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。4.2.10阀门试验合格后应填写”阀门试验记录”其格式宜符合本规范表A.0.2的规定。4.2.11安全阀的校验，应按国家现行的标准《安全阀安全技术考察规程》TSGZF001和设计的规定进行整定的压力的调整和密封试验，应有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封并应出具校验报告。4.3其他管道元件检验4.3.1GC1级管道和C类液体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10Mpa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检验，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。经滋粉或渗透检验发现的表面缺陷应进行修磨修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90％且不得小12于设计壁厚。4.3.2合金钢螺栓,螺母应采用光普分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10Mpa的GC1级管道和C类液体管道用螺拴、螺母，应进行硬度检验。135管道加工5.1一般规定5.1.1管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外,尚应符合设计文件和有关产品标准的规定。5.1.2管道元件在加工过程中,应及时进行标记移植.低温用钢、不锈钢及有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。5.1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第六章的有关的规定,检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。5.2下料切割5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。5.2.2不锈钢，有色金属应采用机械或等离子弧法切割，当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时应使用专用砂轮片。5.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。5.2.4切割质量应符合下列规定；1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、气化物、铁屑等现象。2管子切口端面倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1％14且不大于3mm。5.3弯管制作5.3.1弯管采用壁为正公差的管子制作.弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表5.3.1的规定.表5.3.1弯曲半径与直管壁厚的关系5.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。应无规定时高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的外径宜大于管子外径的3.5倍。5.3.3有缝管制作弯管时焊缝应壁开受拉压区。5.3.4金属管应在其材料特性对外允许范围内进行冷弯或热弯。弯曲半径R制作弯管用管子的壁厚R≥6D。1.06td6D。R5D。1.08td5D。R4D。1.14td4D。R3D。1.25td155.3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时宜采用机械方法;当充沙制作弯管时,不得用锤敲击。铅管制作弯管时不得充砂。5.3.6金属热弯或冷弯后应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时应符合下列规定；1除制作弯管温度自始至终保持在900度以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。2公称尺寸大于或等于100mm或名义厚度