10立万储罐安装施工方案

500万吨/年常减压蒸馏装置外部系统配套工程10万立方米原油罐安装施工方案中石油第二建设公司第1页共26页1工程概况兰州石化公司500万吨/年常减压蒸馏装置新建10万立方米原油罐为42/12罐区的第二具大型油罐，在此之前我公司曾于1997年建过一具10万立方米原油罐，具有一定的施工经验。1.1主要设计参数：见下表工作压力常压设计压力正压353Pa负压295Pa工作温度40℃设计温度40℃工作介质原油焊缝系数1.0基本风压300N/m2地震烈度8度保温材料FBT稀土复合保温膏保温厚度最薄处42.1mm保温质量（224m3）36512kg储液容积100483m3设备净质量1921095kg充水质量100483000kg设备最大质量102440607kg罐底密封试验压力负压53000Pa单盘密封试验压力负压53000Pa船舱密封试验压力785Pa罐体试验压力充水试漏腐蚀裕量1.0mm1.2技术要求：见下表施工及验收规范GBJ128-90SYJ4026-90设-42/12-9249焊缝无损检测标准JB4730-94设-42/12-9249焊接规程JB/T4709-2000焊缝探伤合格级别设-42/12-9249焊缝代号标准GB324-88罐底与基础接触面彻底除锈刷防腐沥青漆两道无图零件切割面粗糙度Ra50500万吨/年常减压蒸馏装置外部系统配套工程10万立方米原油罐安装施工方案中石油第二建设公司第2页共26页1.3开口说明：见下表编号名称数量DNmmPNMPa伸出长度1量油孔11500.6/2雷达液位计口12002.0/3高液位报警开口12001.63004低液位报警开口12001.63005热电偶口1401.61506双金属温度计口1401.61507加热器进口11501.620081-3罐壁人孔36000.62009蒸汽吹扫入口1201.615010蒸汽吹扫出口1201.615011进油接合管15001.630012均匀出油接合管15001.630013均匀采样口1801.615014抽罐底油接合管13001.625015脱水口11501.6200161-2单盘浮顶排水管21501.620017消防泡沫入口11501.620018加热器冷凝出口11001.6150191-2带放水阀平齐清扫孔2578×610//1.4油罐结构1.4.1油罐总体尺寸为：81264×22000×壁厚，总重1921.095吨。1.4.2罐底规格为φ81264×12/18，总面积5190m2，总重517.838吨。由材质为Q235-A、δ12mm的137块中幅板及材质为SPV490Q、δ18mm的50块边缘板组成。500万吨/年常减压蒸馏装置外部系统配套工程10万立方米原油罐安装施工方案中石油第二建设公司第3页共26页1.4.3罐底垫板由100×6×不等长度的垫板和100/200×5×不等长度的辅助垫板组成，总重15.640吨。垫板沿φ81264mm圆面积上与罐底板所有对接缝下部布满，100×6的垫板共399块，100/200×5的小垫板共1262块，总计1661块，材质为Q235-A.F。1.4.4罐壁共由9圈壁板和1圈顶部角钢圈对接组成，总重817.338吨，壁板各圈尺寸规格见下表。编号每块板长×宽×厚度（mm）数量（张）材质总重量（吨）展开直径（mm）第一圈12348.6×2480×3117SPV490Q162.301吨81031清扫孔3797.4×2480×342SPV490Q-SR9.824吨81034第二圈12727.8×2480×27.519SPV490Q136.347吨81027.5第三圈12727×2480×22.520SPV490Q111.496吨81022.5第四圈12726.5×2480×19.520SPV490Q96.626吨81019.5第五圈12725.9×2480×15.520SPV490Q76.8吨81015.5第六圈12725.3×2480×1220SPV490Q59.456吨81012第七圈12725.3×2340×1220SPV35556..1吨81012第八圈12725.3×2340×1220SM400C56.1吨81012第九圈12725.3×2340×1220SM400C56.1吨81012角钢圈∠160×100×12L=12740.220Q235-A6.012吨810581.4.5浮顶由中心舱、环舱、单盘板、加强筋，各支柱及集水坑、排水装置、量油孔、人孔、通气阀、泡沫挡板等组成，总重384.835吨，环舱外壁尺寸为φ80500mm。（1）单盘板浮船顶板由225块9000×2000×5的钢板组成，浮船边缘500万吨/年常减压蒸馏装置外部系统配套工程10万立方米原油罐安装施工方案中石油第二建设公司第4页共26页顶板由21块5300×1600×5的钢板组成，总重157.471吨。单盘全部由δ5mm、材质为Q235-A的板组成，焊缝为搭接，最大直径为φ70160mm。（2）单盘支柱的立柱共140个，由φ108×8/φ76×8不同长度套管加紧固密封件装配而成，总重13.742吨。以中心为起点均布在5个圆周上，见下表。序号圆周直径（mm）立柱数量（个）立柱长度（mm）12130040287323130034+22741341300282700451300202658561300162616（3）单盘板的加强筋是包括∠140×90×10和∠125×80×8的5圈角钢，沿R10800、R15800、R20800、R25800、R30800mm半径分布，另外由192根∠125×80×8径向角钢筋沿5圈内径径向均布，在半径R30800mm上均布L=4430mm的72根，在半径R25800、R20800mm上各均布L=4840mm的36根，在半径R15800、R10800mm上各均布24根。5圈加强筋下料展开长度分别为L1＝67974mm、L2=99408mm、L3＝130824mm、L4＝162239mm、L5＝193655mm。（4）中心舱为浮顶最中心处，总重6.264吨。外圈板规格为4715×450×6共8张，内圈板δ4.5mm，顶板规格为6000×1800×4.5，全部为搭接。内外圈之间加焊24根槽钢筋，槽钢尺寸［100×48500万吨/年常减压蒸馏装置外部系统配套工程10万立方米原油罐安装施工方案中石油第二建设公司第5页共26页×5.3，L=3936mm，中心加焊4根槽钢筋L＝1883mm。（5）中心舱支柱总重5.8吨。立柱为φ89×6共8根，在直径φ3000mm上均布L=2700mm的2根，在直径φ11000mm上均布L=2573mm的6根，套管尺寸φ114×8。（6）浮顶环舱结构尺寸为5000×940×450，半径为R40250mm，环舱内外边缘板δ10mm，顶板δ4.5mm，底板δ6mm，内有圆周半径分别为R40240、R38640、R36960mm的角钢圈3圈，规格为∠125×10，L=5671mm的84根，L=5419mm的84根。外缘板角钢筋L＝6010mm的42根。径向角钢筋∠63×6，L=1551mm的126根，L=1631mm的126根，L＝1661mm的126根。隔板δ4.5mm共42块。（7）环舱由84个φ89×6的支柱和φ114×8的套管加密封紧固装置组成，总重9.5吨。立柱高为2918mm或2813mm，DN500的船舱人孔共44个。（8）JYFF-100型全天候防火呼吸阀8套；JYLK-150量油孔1套；紧急排水装置5套；单盘集水坑2套，东西、南北各1套；单盘人孔DN600共4套；自动通气阀10套。（9）弹性密封装置是浮顶油罐的关键部件，沿浮顶环舱外壁安装，结构为弹性元件（聚氨脂软泡沫塑料）外包密封胶带（耐油丁腈橡胶夹锦纶绸），由三种不同规格的压板及螺栓紧固，总重6.978吨。（10）转动浮梯为工作人员由罐外到罐顶的必径通道。转动浮梯500万吨/年常减压蒸馏装置外部系统配套工程10万立方米原油罐安装施工方案中石油第二建设公司第6页共26页活动范围：下限距罐底1800mm，上限距罐底20400mm。浮梯升降区间为18600mm。浮梯下限时，下边与罐壁夹角39.62º，总重2.786吨。（11）雷达液位计管由φ630×6×1000mm的接管、φ325×8×21500mm的外套管、φ219×7×23892mm的波导管相互组合而成，总重3.391吨。（12）均匀抽出器由导轨、升降管、集合箱、接管组成，总重量4.111吨。集合箱和集合管与罐壁开口(12)(13)相连，导轨与浮顶底面连接，升降管与导轨移动连接。（13）加强圈内半径为R40512mm，由沿罐外壁分布的δ8mm的腹板、80个∠63×6牛腿支撑三角架组成，每块腹板上开16-φ20的孔，总重12.504吨。上表面距罐底14500mm，距抗风圈上表面6500mm。（14）抗风圈内半径为R40512mm，由沿罐外壁分布的δ10mm的腹板、79个∠70×6牛腿支撑三角架、43根槽钢［220×79×9、3根∠125×14加强角钢、41块δ8mm的垫板、204根∠50×5栏杆立柱、266米φ33.5×3.2扶手等组成，总重32.955吨。（15）量油管的规格为φ426×9×22990mm，材质为10＃钢。上部与罐顶DN150量油孔相通，下部通过支架与罐内壁焊接，浮顶环形舱经套管密封装置上下滑动升降，总重2.88吨。（16）静电导出装置中2根L=29000mm的软铜复绞线TRJ-25mm2，一端与浮顶转梯下转轨道固定，另一端经过浮梯与罐壁顶相接。500万吨/年常减压蒸馏装置外部系统配套工程10万立方米原油罐安装施工方案中石油第二建设公司第7页共26页（17）罐顶平台为量油孔、转动浮梯安装使用的平台，由δ4mm铺板、[100×48×5.3的槽钢斜撑、∠75×6和∠50×5的支撑角钢等组成，平台面标高为23000mm，总重0.96吨。（18）仪表操作平台包括标高为18500mm的平台和标高为3500mm的平台，总重0.588吨。（19）盘梯由上下两部分组成，中间由小平台连接。下段直高11000mm，上段直高10000mm，共有牛腿三角架11组，梯子宽B=650mm，踏步δ4mm共83个，盘梯总重1.753吨。2编制依据2.1设-42/12-9254/1~51油罐施工图2.2设-42/12-9249《10万m3原油罐建造技术规定》2.3GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2.4SYJ4026-88《石油工程建设质量检验评定标准》3组装技术要求3.1总的要求3.1.1制造本油罐的钢材、配件及其它材料应具有相应的质量合格证，对进口的钢材、配件以及焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）还必须有商检证。3.1.2钢板使用前应确认标记，必须逐张检查表面质量和几何尺寸，并应符合相应的钢板标准规定和图纸要求。3.1.3对进口钢材按《压力容器安全技术监察规程》第25条进行化学成分和机械性能复验，其结果应符合生产国相应规范和标准的500万吨/年常减压蒸馏装置外部系统配套工程10万立方米原油罐安装施工方案中石油第二建设公司第8页共26页规定。3.1.4对第一、二圈壁板和罐底边缘板在使用前应逐张进行超声波探伤检测，钢板的超声检测应按JB4730-94的规定，质量等级应不低于II级。3.1.5罐壁第三至六圈的每张壁板周边100mm范围内应进行超声波检测，质量等级应不低于JB4730-94中规定的II级。3.1.6制造单位应对国外进口的SPV490Q和SPV490Q-SR钢板逐张测厚，每张板不少于9个点，钢板不允许有负偏差。3.1.7罐底板、壁板和浮顶在预制前，制造单位必须根据材料的实际规格尺寸绘制排版图，但第一、二圈壁板必须按图样要求。3.1.8罐壁板、罐底板的切割和焊缝的坡口宜采用自动、半自动火焰切割加工，船舱和单盘等组件所用钢板的切割采用剪切加工。3.1.9本油罐在预制、组装和检验过程中所使用的样板规定如下（1）检查构件曲率的弧形样板，其弦长等于2米；（