制造质量(BIQ)培训教材

FOS杨剑制造质量（BIQ）培训教材（试用版）FOS课程培训目的培训对象：管理人员（副科长以上）、专业人员（一级以上）培训时长：4H培训目标：1、让学员了解制造质量原则所有核心要求的内容和涵义2、使学员熟悉制造质量各核心要求落地的工具方法3、为制造质量原则各核心要求在工厂现场的落地打下基础1FOS课程目录一、概述二、要素和核心要求解析2FOS制造质量定义：将质量控制融入制造过程，预防缺陷的产生、检测到缺陷的存在、并采取对策防止缺陷流转和再发。目的：确保缺陷不会流到下道工序/客户手中。第一部分概述3FOS制造质量原则和精益制造体系其他原则的关系:全员参与：•一支投入的队伍能够成就缺陷不溢出工位的使命。标准化：•达成制造质量的先决条件。缩短制造周期：•控制一次通过率能够缩短将产品交给顾客的时间。不断改进：•稳定工艺，才能进行不断该进。44FOS产品质量是唤起顾客热忱的主要力量：质量5FOS制造质量BIQ笺言：6FOS质量是制造出来的，将质量管控融入整个制造链过程中去•设计质量•预防•可制造性•过程控制•防错•过程能力•领导力•文化•稳定•标准化工作•客户调研•消费者报告7FOS8FOSBIQ-1产品质量标准BIQ-2制造工艺验证BIQ-3过程控制及验证BIQ-4质量反馈/前馈BIQ-5质量系统管理制造质量的五个要素第二部分要素和核心要求解析9FOS定义：产品特性的可度量要求，当满足要求时，可以确保我们的产品满足内部/外部客户的需要。目的：为跨功能块的团队提供衡量产品质量的标准。BIQ-1产品质量标准10FOS1.应建立文件化的流程来制定、批准和修改产品质量标准。产品质量标准应清晰的传递到相应的工位和组员，并纳入到相应的标准化工作中，组员应掌握产品质量标准。2.产品质量标准应：a.放置在工作现场，易于使用者/操作者理解b.融入于标准作业中c.对生产同一平台或产品线（整车、动力总成产品、冲压件和零部件）都是统一的d.不能比前道工序应用的标准更苛刻e.应细化到每道工序f.对于已经建立的标准来说是可测量的并且（或者）是可比较的3.产品质量标准应满足客户、技术和法规的要求。4.工厂要有一个文件化流程来识别客户问题并适时更新产品质量标准。上述4条9款核心要求内容，可以归结为对产品质量标准的开发与更新、产品质量标准的适用性（完备性）、产品质量标准的应用和掌握三个方面。产品质量标准要素核心要求:11FOS产品质量标准（PQS）的分类：整车检验标准CompletedVehicleInspectionStandards(CVIS)过程产品质量标准In-ProcessProductQualityStandards(IPQS)零件和配件检验标准PartsandSubassemblyInspectionStandards发运标准ShippingStandards动力总成产品质量标准PowertrainProductQualityStandards临时产品质量标准TemporaryProductQualityStandards12FOS13FOS14FOS产品质量标准Audit规范技术规范工程要求工艺文件装配/制造验证结果产品质量标准编制和开发具体主要输入：15FOS产品质量标准（PQS）的要点：16FOS不要比前道工序的更严格总装下线检查间隙+/-1mm总装下线检查工序车身质量检查工序车身标准:间隙+/-2mm产品质量标准（PQS）的要点：17FOS标准件与边界样件需要目视化边界样件应该标明好或不好，以便操作人员迅速且更好地下决定。目视化标明缺陷不是边界样件！不接受焊口大于此尺寸边界样品的范例产品质量标准（PQS）的要点：18FOS产品质量标准应用说明：•代表客户的呼声•应用的标准不会比之前过程中的标准更严格•使用者在工作场地可以清晰测量的•在过程中的任何一个阶段都是被完整应用的•生产现场员工操作需要这些信息制造出高质量的产品，质量人员检验需要这些信息确认产品是否符合标准•在价值流中的所有人•激发客户的热情，满足不断变化的要求并持续提升销量是什么？在哪儿用？什么时候用？谁用？为什么用？19FOS客户问题解决和产品质量标准更新：1问题解决流程（管理办法），如PCR流程;2问题解决报告（PCR报告）3严格的问题关闭制度。班组长T/L.工段长G/L值班长S/L车间高级经理AreaMgr.班次CrewABC车间内批准AreaApproval班组长T/L.工段长G/L值班长S/L车间高级经理AreaMgr.班次CrewABC车间内批准AreaApproval工程师Engineer主管Supervisor科室内批准SectionApproval科室高级经理SectionMgr.工程师Engineer主管Supervisor科室内批准SectionApproval科室高级经理SectionMgr.问题解决报告关闭会签批准问题解决报告关闭条件20FOS定义：通过已建立的流程和产品的有效验证来满足客户的需求。目的：确保每个制造工艺和产品均能够满足既定的要求。BIQ-2制造工艺验证1.整个制造系统（工艺）在正式大批量生产前，需要确认，再确认；2.当系统包含的要素发生变化时，也需要对发生变化后的新状态进行验证。21FOS制造工艺（系统）的基本要素组成：22FOS制造工艺确认要素核心要求：BIQ-2.1将成熟的防错技术体现到工艺设计/产品设计中。防错技术的应用目的：23FOS防错技术示例：汽车必须处于停车档才能插入或拔出钥匙——如果不在停车档，启动或离开汽车时可能引发错误24FOSBIQ-2.2运用失效模式分析（PFMEA）来辨识所有操作工位存在的风险。PFMEA编制应由跨功能小组完成，包括制造团队的输入。a.风险优先级（RPN）必须严格通过严重度，频度和可探测度评级表执行b.附加/外来零件的控制也应包含在PFMEA中（例如，包装，工位间的流转，工作场地的布置等）c.物料输送失效模式包含在PFMEA中（比如，错误的零件，混料和遏制控制等）PFMEA是一种工具，应用的目的：策划过程控制方法，降低生产制造过程中的质量风险，预防不合格品的发生。25FOS风险分析的结果会促进工艺控制计划的开发，风险越高，越要控制工艺。26FOS缺陷材料•不符标准的零件•错误零件•设计不当方法•不好的标准工作•缺乏培训机器/工序•没有TPM•工序不好•规格不当人•不遵循标准化工作•分心、遗忘•缺乏经验错误结果问题会出在哪？27FOS尾气排放测试FMEA分析实例：1、过程要求：检验员挂入P档，启动测试程序。2、失效起因：检验员误挂D档，测试过程中程序控制发动机提高转速至2000转。3、失效模式：车辆自动驶出工位4、失效后果：造成车前检验人员受伤害。5、预防措施：程序对档位信号进行判断，车辆只在P档或N档状态下，测试程序才对发动机进行提转速，否则退出测试程序报档位错误故障。28FOS29FMEA应用模板：FOSBIQ-2.3失效模式分析（PFMEAS）-风险降低和年度回顾a.进行聚焦于防止缺陷离开工位的月度风险降低回顾来驱动不断改进。重点问题必须包括：建议的措施，责任人和时间节点b.任何在一年中没有通过其他流程（快速响应，变化点管理，过程失效报警，问题解决和风险降低项目等）回顾的PFMEA必须进行年度回顾，来确保近期发生的内部和外部质量问题已经包含PFMEA分析中（如果可行）c.合适的时候，客户反馈要包含在PFMEA的回顾和更新中30FOS控制计划的定义：提供过程控制方法和探测方法，用于对特性进行控制。编制和实施控制计划的目的：使控制方法在整个产品寿命周期中得到保持和应用，并持续改进。确保产品制造过程处于受控状态，持续稳定按顾客要求制造出优质产品。BIQ-2.4确定和实施工序控制来符合工艺要求（例如：关键特性标识系统，控制计划）。31FOS32FOS使用于一平面镜检查左右选装一致性以左侧为参照，对比是否一致。控制方法改进实例：33FOSBIQ-2.5变化点控制-过程和产品确认与设计，人员，设备，物料，工艺和环境变化相关的工厂过程得到验证。工厂遵循文件化的变化点控制流程，失效模式分析（PFMEA）根据需要结合任何变化点进行更新。变化点控制（管理）概述：生产过程中存在许多不确定因素造成各类潜在风险，工作中的变化就是产生不确定因素的主要原因。系统地管理变化是提升管理水平的有效措施。通过有效的变化点管理，使得生产过程中的变化处于受控状态。避免由于变化管理的不当而造成损失。通过变化点管理将各项已有的流程串联在一起，相应提高解决各类问题的效率。变化点类型与目视管理标识变化点变化点变化点变化点变化点34FOS变化点控制实施记录表：35FOSBIQ-2.6变化点控制-产品试运行（PTR）a.工厂有涵盖各个部门的定期会议讨论即将出现的变化点（工程设计更改，工厂过程变化，供应商过程变化）和产品试运行（PTR）协调b.基于风险评估采取合理的样本容量用于产品试运行。变化点清晰地传递并普及到所有层级（例如，班组层级）c.零件被妥善的隔离和存储，并在产品试运行（PTR）执行前后被清晰的识别d.产品试运行（PTR）结果应得到批准并且以要求的格式/流程进行文件化。关于成功不成功相应的结果需及时地反馈给供应商（例如，从PTR结束以后的24小时内），如果没有被批准的话，要遵循相应的纠正措施进行处理36FOSe.产品试运行（PTR）物料的首末件信息和产品的断点信息要进行记录BIQ-2.7新产品启动，在正式工艺条件下分阶段实施制造确认，在下一次生产进行之前，对已发现的问题采取有效措施。第一阶段验证第二阶段验证第三阶段验证正式生产发布工艺文件（工艺卡），分不同阶段实施制造确认：37FOSBIQ-2.8在使用前需确认在用及备用的工具、设备、料箱、量检具和方法（例如：逐步进行工位准备状态验证程序）。工位准备状态评审表示例：38FOSBIQ-2.9备用方案管理a.工厂应识别可替代的制造过程和防错装置b.所有得到审批的可替代过程的风险优先级（RPN值）都应得到充分的评估。c.每一个可替代过程都应有适用的标准化工作指导书(JES/TIS)d.已执行替代的项目应在日常管理层会议上进行回顾，以减少或者消除替代工位的存在e.替代过程中的过程或设备必须有一个侧重制造质量的评审机制f.对已界定周期的重启验证机制进行文件化的规定(例如：对于连续产生的缺陷必须连续检查5个工件/对间歇性发生的缺陷进行100%检查）39FOS定义：通过预防、检查和遏制等手段实现工位质量系统。目的：将过程产生的波动最小化，致力于确保在本工位生产的产品质量合格，减少/消除纠正浪费。BIQ-3过程控制及验证预防–“不制造缺陷”检查–“不接受缺陷”遏制–“不传递缺陷”40FOS核心要求：预防BIQ-3.1失效模式分析（PFMEA/QA），控制计划（文件名）和作业标准化文件广泛应用、覆盖全面，彼此间相互关联。每一道生产工序、每一个作业步骤都实施标准作业（生产、检查、维修等）关键工位应该在工位和标准化文件中以专用符号来识别清楚。BIQ-3.2现场按规定对清洁度进行控制和管理，遵循污染物处理要求。BIQ-3.3仅允许符合标准的零部件被运至生产线旁。BIQ-3.4对高风险/影响（至少是关键特性(KCDS)）的加工设备进行能力回顾，评审其过程能力并确认是否需要采取纠正措施。对于达不到能力要求的过程应采取措施,并确保纠正措施的文件化。加工设备主要监控特性参数：41FOS42关键设备管控模板FOS四个方面预防质量问题发生的四个主要方面：BIQ-3.5应及时确认TPM、校准、设备维修等过程作业调整的效果。BIQ-3.6监控/测量设备的能力（如，重复性和再现性（R&R），偏依性，线性，稳定性等等）得到确定，并且设备根据既定频次进行鉴定和校准。43FOSBIQ-3.7防错确认和验证a.对于新的或者被改进的防错设备按照要求进行确认b.有一个有效的防错设备（包括位置）清单。防错确认的方法应定义明确并且在标准化文件中体现c.如果可行，所有的防错设备应在每班前都要进行功能性检测（失效或者模拟失