下形塘2号大桥现浇梁施工组织设计(最新)

中铁三局武广客运专线XXTJⅣ标现浇箱梁施工组织编制:审核:批准:中铁三局武广客运专线XXTJⅣ标第六总队第一桥梁工程队目录第一部分现浇梁施工方案一、编制依据二、工程概况三、工程地质和水文地质四、支架施工五、梁体施工六、劳动力组织七、施工机具及设备八、施工横道图九、质量保证措施十.安全生产保证措施第二部分支架检算一、12.6#槽钢分配梁检算二、32米现浇箱梁支架布置计算表三、24米现浇箱梁支架布置计算表四、马山大桥过车门洞第一部分现浇梁施工方案一、编制依据1、客运专线350KM/h现浇箱梁通用图。2、下形塘2号大桥施工工点图。3、路桥施工计算手册。二、工程概况本桥设计为跨谷直线桥，中心里程DK1812+531.98，桥全长193.76m。全桥位于直线上，双线间距设计为5.0m。设计孔跨为：24+32×32+24m简支箱梁。墩台及基础类型：简支现浇箱梁桥墩采用矩形桥墩，桥台采用矩形空心台。全桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桩径采用φ1.00m。。梁体类型：本桥梁体设计为24m和32m简支现浇箱梁，简支梁固定支座设于每孔梁的新广州端。三、工程地质和水文地质1、地质条件杂填土，梢密，Ⅰ类等级；粉质黏土、黏土，硬塑，Ⅱ类等级，σ0=180Kpa;粉质砂岩、粉砂岩，全风化，Ⅲ类等级，σ0=250Kpa；粉质砂岩、粉砂岩，强风化，Ⅳ类等级，σ0=300Kpa；粉质砂岩、粉砂岩，弱风化，Ⅳ类等级，σ0=500Kpa；2、水文地质条件地下水主要分布于第四系粉质黏土层，水量较贫乏。根据地下水样的分析结果，地下水属RCO3、Cl—Ca型水。场地为石灰岩地区，根据《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB102101-2001J118-2001）的侵蚀性的评价标准判断：地下水及地表水对混凝土具有中等侵蚀性。四、支架施工方法根据现有地形、环境和施工工期等多方面因素综合考虑，准备将此管段现浇梁采取贝雷片施工，模板为厂制定型钢模板，钢筋为钢筋加工厂集中加工，现场绑扎，泵送送混凝土浇注，洒水养生，梁体张拉、压浆、封锚以及支架拆除等工程。1、支架系统由于我队管段现浇梁桥跨较多并且较为分散，为了加快施工速度和提高周转频率，且减少对地基处理的工程量，选定采用钢管桩作为立柱，采用贝雷片作为纵向托梁，立柱布置密度按桥跨跨径进行布置，以大约每6.5米和9.0米设置一道，其中承台处立柱尽量支立在承台上，具体组成为：在土基上浇注一道梯形C25混凝土带作为基础（混凝土带尺寸为：长13.5米，上宽1米，下宽2.2米，高0.6米），台座顶面预埋钢板，钢板规格为70cm×70cm×20mm，钢管利用膨胀螺栓下锚在混凝土基础上，钢管采用φ500钢管桩，在钢管顶部放置钢砂箱，在砂箱顶选用双32b#工字钢作为横向分配梁，横梁上架设贝雷片形成纵梁，贝雷片纵梁由17片组成。在贝雷纵梁上铺设间距60cm的20a#工字钢作分配梁，最后在工字钢上铺设底模。2、地基处理根据设计图纸，确定桥位地基承载力，但实际由于在施工桥位内大部分为水田或积水区域，并且在施工桥梁下部结构是对部分原状土破坏，为保证在施工梁体过程中基础不发生过大的饶度或沉降现象，决定对贝雷梁支墩基础采取换填硬化（具体见支架基础处理图）。（1）、基础换填：将支墩位置地表植被层、淤泥层和土层换填至所需持力层的深度（开挖过程中利用静力触探仪确定深度），换填范围的换填料采用级配碎石或6%水泥石粉拌和料，24米跨持力层地基承载力σ≥200KPa，32米跨持力层地基承载力σ≥210KPa。（2）、基础夯实：根据支墩地基的地质，在支墩基础浇筑前首先对换填基础进行人工打夯、整平。（3）、砼浇注：在支墩处采用C25扩大基础，基础形式为（1.0+2.2）×0.6×13.5条状等腰梯形截面形式。（4）、排水沟设置：为保证雨水和养生用水从支架底部及时排出，防止雨水长期浸泡使支墩下沉，在支墩周围远3米范围内设置排水沟，排水沟排水效果要好没有积水形成。（5）、立墩底部钢板的安放：在浇注基础前首先在基础上预埋厚度不小于20mm×70cm×70cm的钢板，以扩大支架的受力面积，使立杆受的轴心压力更好的传向地基。（6）、贝雷梁两端设置：根据实际情况并经济的原则，贝雷梁两端支墩设置在墩台承台上。3、静载试验现浇箱梁底模铺设完成后，采用砂袋法对支架进行预压。其作用：①检验支架的稳定性和地基承载能力；②测定沉降量，为底模板标高控制提供预留沉降值；③消除模板支架之间的非弹性变形。由于现浇梁施工面较大，选取一跨32米现浇梁做预压试验，具体操作如下：（1）、预压前的准备：贝雷支架平台拼装好以后，预压荷载按第一次浇筑混凝土重量及相关其它施工荷载总重量的115%考虑。在支架平台上提前设好高程控制点，通过对高程控制点的测量，确定支架的稳定性及其变形情况。预压时模拟砼施工顺序进行预压。加载时由中间向两端分层对称进行，预压荷载的加载以吊车为主，人工配合。（2）、预压加载过程中的测量：用高精度水平仪观测加载前的各高程控制点的标高做好详细记录。加载到设计荷载的100%后，待2小时后对各高程控制点进行第二次测量并做好详细的测量记录。接着加载到设计荷载的115%，待24个小时后对各高程控制点进行测量。直至每日沉降量小于1mm为止，以彻底检验支架平台及支架的刚度、强度和稳定性，并消除支架的非弹性变形。（3）、卸载过程中的测量：卸载到设计荷载的100%后要对高程控制点进行测量，做好详细的测量记录。荷载全部卸载后，对各控制点进行最后一次高程点测量，以确定支架的非弹性变形的大小。（4）、预压观测数据的整理：根据加载前后以及卸载后测量的数据，确定支架的弹性变形量、非弹性变形量，为底模标高的确定提供依据。（5）、预压过程中的注意事项：在预压过程中要安排专人对支架各部位进行观察，发现异常情况时马上进行卸载。五、梁体施工1、支座安装支座安装前认真检查桥墩平面位置及顶面标高，桥墩平面位置及顶面标高符合设计要求，并在允许偏差范围内，放置支座部位的混凝土表面平整清洁。桥梁支座按设计要求和业主认可的厂家供应。进场的支座按要求进行抽检，检验合格后将检查结果报送监理工程师。安装完毕后确保其顶、底面与梁、墩之间无缝隙。2、钢筋工程钢筋进场后首先进行抽样检验，合格后方可使用。钢筋在钢筋棚内集中加工制作，严格控制钢筋的配料尺寸；严格把好配料关，派有经验的人负责，实行定期抽检。不合格者责令返工并予处罚，直至符合设计要求；加工时严格按照设计图纸及有关规范进行，确保其形状、规格、尺寸和焊接质量满足要求。已加工好的钢筋按编号进行堆码，并挂牌标识，以防止使用时混淆。钢筋原材和半成品采用架空存放，并用彩条布遮盖防止生锈。钢筋主筋接头位置要求位于最小应力处，并错开布置。梁体主筋尽量采用对焊接长，采用搭接焊接长时，搭接长度：单面焊≥10d，双面焊≥5d（钢筋直径）。钢筋先绑扎底板主筋，并将架立筋套入底板筋内，最后再绑隔板钢筋。将内模安装就位后，绑扎顶板主筋和剩余部分钢筋。钢筋安装确保位置准确、不位移，绑扎钢筋的扎丝多余部分应想构件内侧弯折，以免因外露形成锈斑影响混凝土感观质量。钢绞线预留孔道的施工与钢筋工程同步进行，施工时对节点钢筋进行放样，调整钢筋间距及位置，保证预留孔道顺畅通过节点。然后从钢筋骨架内穿入就位，波纹管接长用大一号的套接管接长，套接管两头用绑扎丝扎紧，以免漏浆。混凝土灌注前仔细检查波纹管，发现空隙和孔洞及时包裹。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋骨架与模板之间错开放置适宜的混凝土垫块，并将骨架侧面的垫块绑扎牢固。3、模板工程为了保证梁体表面混凝土的光洁和平整，箱梁的侧模及底模采用大块定型钢模板，内模采用竹胶板及木板，用于模板的木板和钢材符合承重结构的选材标准，模板具有足够的刚度以防止在使用过程中变形过大。支架拼装完成后，开始进行模板的安装，首先安装底模，待预压完成后，安装外侧模，底腹板钢筋绑扎完成后安装内模，外模考虑便于施工和美观，箱梁采用标准节每2.5米/节，外模考虑小桁架支撑。模板及所有预埋件安装完毕后，清除模板中所有污物、碎屑、水及其他杂物，经监理工程师检查认可后方可浇筑混凝土。4、混凝土工程现浇梁采用C50高性能混凝土，混凝土搅拌采用大型的混凝土搅拌机集中搅拌，搅拌前由试验人员对搅拌站的原材料、搅拌设备等各方面进行抽查，并全程对搅拌过程进行监控，通过加强现场管理实现混凝土施工质量的控制。（1）在正式浇筑混凝土前，作好技术交底工作，落实操作人员的岗位职责、作用班次、交接时间和交接制度。（2）派驻工地值班员现场调度车辆，避免混凝土在工地停留时间过长造成混凝土各项性能指标下降。（3）混凝土由罐车运送至工地后，采用混凝土输送泵泵送入模。（4）混凝土采用分层浇筑、分层振捣，分层厚度不得超过40cm，一般振捣时间为15s为宜，不得出现漏振、欠振和过振。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，若发现位移应及时校正。（5）梁体混凝土连续浇筑，全断面一次浇筑成型。灌注时从箱梁一端向另一端进行施工。灌注采用水平分层和斜向分段的工艺。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。（6）梁体混凝土浇筑顺序先浇筑底板，再浇筑两侧腹板，最后浇注顶板，顶板浇注顺序为先中间后两侧最后翼缘板，浇注底板时，混凝土输送管通过顶部预留的窗口，混凝土振捣时禁止触及波纹管和梁体模板。（7）腹板的混凝土浇注要求两侧同步进行，以防一侧浇筑过多产生偏压而使内模发生偏移。混凝土下落高度不得超过2m，严禁在施工过程中向混凝土加水。（8）混凝土浇注过程中，随时检测、控制混凝土坍落度，并按要求随机取样做标准养护试件和同条件养护试件。（9）桥面混凝土采取两次收面，在进行完第二次压光后，用湿润麻袋覆盖养生。混凝土的覆盖养生时间不得少于14天，在桥面混凝土强度未达到2.5MPa时严禁人员在其上行走。5、预应力工程（1）张拉梁段混凝土张拉分为早期张拉和终张拉两个阶段进行,早期张拉时模板要先松开,不要对梁体压缩造成阻碍,当梁体混凝土强度达到设计强度的80%后方可进行张拉，张拉强度为设计值的20%,张拉顺序为先腹板束、后顶腹、板束，从外至内左右对称张拉，最大不均匀束不得超过1束，两端伸长量基本保持一致，终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值进行，张拉采取双控，以油压表读书为主，以预应力筋伸长值进行校核。预应力筋的锚、夹具必须符合设计要求，在使用前，进行外观、硬度和静载锚固性能检查，并符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》的规定，机具设备及仪表进行定期维修和校验，张拉设备配套校验期不大于半年，油表不大于1周，千斤顶不大于1个月。在使用过程中出现反常现象时重新校验。钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束采用卷扬机牵引、人工配合。纵向预应力张拉流程：清理孔道→穿束→安装锚具→张拉设备就位→整束张拉至控制应力的50%→100%控制张拉应力并持荷5min（量测伸长值）→锚固→切除多余钢绞线→封锚→压浆。预应力施加时，预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上，预应力张拉采用以张拉力为主、以伸长量值作校核的“双控”张拉法，当实际伸长量与计算伸长量之差大于±6%时，查明原因及时处理。锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求，预应力筋的断丝、滑丝数量，不超过规定数值。预应力束张拉完毕后，杜绝撞击锚具和钢束，立即进行管道压浆。为确保本桥预应力质量，施工时从施工工艺、定位钢筋、管道线型等方面严加控制。管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆时采取措施割除，遇有管道两端截面有变形及时整形后应用。接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。预应力管道每50厘米设置定位钢筋网片一道，定位后的管道轴线偏差不大于0.5厘米。管道与喇叭管连接处，管道要垂直于锚垫板。夹片应用开口手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2毫米者取出重新安装。锚环使用前检查内壁有否生锈，对生锈者进行除锈处理后使用。锚下混凝土严格振实，同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝