天然气庭院工程施工技术方案

郑州燃气工程建设有限公司燃气庭院工程施工技术方案一庭院燃气工程施工过程大致分为三个部分：室外管网的敷设、室内管道的安装和主要设备设施的连接与安装。二室外管网的施工工序室外管网的敷设分为钢质防腐管地埋敷设、聚乙烯(PE)管地埋敷设、钢质管道架空安装及铝塑管室外安装等形式。钢质管道架空施工工序为管道刷漆防腐、支架的安装、管道焊接、吹扫试压。三室内管道的安装工序施工工序分为熟悉图纸、现场实测、绘制草图、预制配管、安装、试压、引入管连接等。四施工过程1室内管道的施工过程（1）熟悉图纸、现场踏勘、落实项目交底制度，作好施工前相关技术准备工作。所有参与该工程施工的技术人员、管理人员根据各自的岗位职责要求了解设计意图、工艺要求、弄清系统走向，熟悉图纸、标高、位置等。熟悉图纸必须与现场观察同时进行，这样可以及时发现设计图纸和现场位置有无误差，然后根据设计要求及有关规程做好施工前的技术准备工作。（2）现场实测，绘制安装草图在充分明确管道系统和立管阀门、气表的准确位置后，从上往下逐层进行机械钻孔。钻孔时应按图纸标注位置宜从最高层向下钻孔，逐层以重锤垂直确定下层孔洞位置：因上层与下层墙壁壁厚不同而无法垂于一线时，宜做乙字弯使之靠墙，避免用管件转向。施工时，可采用顶层孔中心向下垂吊一线坠，以保证所有孔洞在一条垂线上。在钻孔完成之后（也可在打孔时）进行现场实测，并同时绘制草图。通过量出管道的结构长度（也就是一层楼板地坪与上层楼板地坪的结构长度或管件与相邻管件或设备间的尺寸。如：干管与支管间的中心距离，立管变径三通与变径三通之间的中心距离，管件与阀门间的中心距离等），来确定配置管道的相关数据。(3)安装前材料的检验与管理庭院工程施工中使用的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、焊条在安装前进行检查验收。(4)室内燃气管道的装配管道配制的顺序通常是管径由大到小，由干管到支管（通常情况下标准形式的气表前后管可集中预制加工，现场装配）.逐段加工的顺序是：下料、套丝、上管件、套丝。加工尺寸都是以绘制草图中结构长度为依据的。配管前：应仔细检查管子、管件有无缺陷，不合质量要求的不可使用，并且需要经过调直和清堵。管子切断：可用手工锯割、刀割或机械锯割。管道切口质量要求：①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；②切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm；凹凸误差不得超过1mm。(5)管子丝扣：可用套丝扳手、手工套或用机械套制。但是无论采取哪种方法都要符合下列要求：管径25mm以下要套两扳；32—50mm套三扳。管道丝扣质量要求：丝扣应光滑端正，无斜丝、乱丝、断丝或破丝，缺口长度不得超过螺纹的10%；松紧度要合适。螺扣数要满足：管径15—20mm，8—9扣；25—32mm，9—10扣；40—50mm，11扣。(6)上料：应以生料带（注：油麻铅丝现已取消不再使用）为填料。生料带要适量、均匀，缠绕应采用正旋法。工具选用应符合操作规程，管件上紧后外漏丝扣2—3扣。(7)室内管道安装室内管道要绘制草图逐段进行安装，安装顺序为主管（立管）--支管—气表—灶前管，安装主管时要注意调直管子时所作的记号，要到位对准。立管卡子可装在1.5cm处，但管卡只能做固定管道用，而不能做为强力组合或调直管子的手段。支管安装时要测量主管三通口标高是否正确，如不正确要找出原因及时纠正，否则将给下道工序及表位控制带来困难。气表安装高度为表底距地坪1.7m（可误差5cm）要求平整牢固，其表中心垂线偏差为1mm。表后管的安装要垂直牢固，管卡要一正一反装，且上下距管件和球阀边沿2—3cm为宜。（8）燃气计量表具的安装领取燃气计量表具时，应核对表具的规格、型号及数量，并对计量表具进行检查，确保计量表具外表面无明显的损伤，有法定计量检定机构出具的检定合格证书，有出厂合格证、质量保证书等，不符合要求的计量表具不得领用安装。搬运、装卸计量表具时要轻拿轻放，严禁乱扔乱摔，不可倒置、挤压，严禁用金属等重物敲击。计量表具应排放整齐、靠紧，避免运输、装卸过程中造成剧烈震动或摔碎。燃气计量表具应安装在固定实墙上，安装后横平竖直，不得倾斜。根据燃气表具相对立管的方位选择相应的表具（左进或右进）。高位安装时，表底距地面不小于1.4m，且与燃气灶具的水平净距不得小于300mm，表后与墙面净距不得小于10mm；低位安装时，表底距地面不小于0.1m。商业及工业企业燃气计量表具安装，额定流量小于50m3/h的燃气计量表具，采用高位安装时，表底距室内地面不小于1.4m，表后距墙面不小于30mm，并加表托固定；采用低位安装时，平正地安装在高度不小于200mm的砖砌支墩或钢支架上，表后距墙面净距不小于50mm。额定流量大于或等于50m3/h的燃气计量表具，平正地安装在高度不小于200mm的砖砌支墩或钢支架上，表后距墙面净距不小于150mm。采用法兰连接燃气计量表具时，垫片表面应洁净，不得有裂纹、断裂等缺陷，垫片内径不得小于管道内径，垫片外径不妨碍螺栓的安装，不允许使用斜垫片或多层垫片。连接时可以将法兰先上紧，再将表前后预制好的管段与待接法兰焊上，保证法兰严密结合。燃气计量表具安装后与金属烟囱水平净距不小于1.0m，与砖砌烟囱水平净距不小于0.8m；与炒菜灶、大锅灶、蒸箱、烤炉等燃气灶具的灶边水平净距不小于0.8m；与沸水器及热水锅炉的水平净距不小于1.5m。若水平净距无法满足要求时，应加隔热板。涡轮流量计室外安装时，上部应有遮盖物，以防雨水浸入和烈日曝晒而影响流量计使用寿命。流量计应水平安装，流体流动方向与壳体上标明的方向一致，且在流量计的上、下游应分别保证有一定的直管段，直管段长度应满足涡轮流量计的安装要求。流量计上游必须安装相应规格的过滤器。流量计与管道同轴安装，并防止密封垫片和黄油进入管道内腔。在工程施工中，要严格按照设计图纸及相关规范要求、说明书安装。严禁带表进行管道吹扫和强度试验，应在管道吹扫、强度试验后，气密性试验前安装计量表具，计量仪表和燃气管道一起做气密性试验。(8)强度试验和严密性试验①强度试验室内工程中强度试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.1MPa；输配工程中除SDR17.6系列聚乙烯管道为设计压力的1.5倍且不小于0.2MPa，其余管材的强度试验压力均为设计压力的1.5倍且不小于0.4MPa。试验过程中，加压应分段缓慢进行。输配工程强度试验时，首先升至试验压力的50％，进行初检，如无泄漏、异常，继续缓慢升压至试验压力，然后稳压1h后，观察压力计不应小于30min，无明显压力降为合格。室内工程燃气管道强度试验达到试验压力时，稳压不少于0.5h，可用发泡剂涂抹所有接头，无渗漏、压力计量装置无压力降为合格；对设计压力大于或等于10KPa的燃气管道进行强度试验时也可采用稳压1h，观察压力计量装置，无压力降为合格。当室内中压以上燃气管道系统进行强度试验时，应在达到试验压力的50%时停止不少于15min，用发泡剂检查所有接头，无渗漏后方可继续缓慢升至试验压力并稳压不少于1h后，压力计量装置无压力降为合格。试验结束后，应及时拆除盲板等设施，排尽试验介质。认真填写试验记录。试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内，不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。试验方案应在试验前批准，有可靠的安全保障措施，并在试验前进行技术交底。试验介质一般为压缩空气，钢管次高压A级或高压应用清洁水进行强度试验。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，清除缺陷后应重新进行试验。所有参与试验人员必须熟悉规范及有关安全操作规程，严格执行国家和行业的施工及验收规范和有关安全操作规程。加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度，严格技术交底制度，组织有关人员认真审阅图纸，掌握设计意图和技术要求。试验区内禁止闲杂人员出入，应设置危险区域标志，施工人员应佩戴必要的防护用品。机械设备由专人操作，压力表由专人监护，发现异常情况及时采取有效措施。带压的管道不允许强烈撞击，不得随意操作阀门。②严密性试验城镇燃气输配工程的严密性试验应在强度试验合格后、管线全线回填后进行。城镇燃气室内工程的严密性试验应在强度试验合格后进行。室内工程中压及以上管道系统的试验压力为设计压力，但不得低于0.1MPa，稳压不少于2h以发泡剂检验全部连接点，无渗漏、压力计量装置无压力降为合格；低压管道试验压力为设计压力且不得低于于5Kpa，试验时间，居民用户应稳压不少于15min，商业和工业企业用户应稳压不少于30min，并用发泡剂检验全部连接点，无渗漏、压力计量装置无压力降为合格。当试验系统中不锈钢波纹软管、覆塑铜管、铝塑复合管、耐油胶管时，在试验压力下的稳压时间不宜小于1h，除对各密封点检查外，还应外包覆层断面是否有渗漏现象进行检查。试验时升压速度不宜过快，应逐级缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压，当达到试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。试验合格后，应及时缓慢卸压。认真填写试验记录。试验时发现的缺陷，应在试验压力降至大气压力时进行修补，修补后再进行复试。所有参与试验人员必须熟悉规范及有关安全操作规程，严格执行国家和行业的施工及验收规范和有关安全操作规程。加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度，严格技术交底制度，组织有关人员认真审阅图纸，掌握设计意图和技术要求。(9)引入管连接①钢管之间的连接室内管道试压合格后，进行引入管预制安装，引入管采用煨管处理。地上采用丝接，地下采用焊接。引入管地上500mm以下（包括焊口）应采用防腐处理，防腐等级同钢管防腐。试压按低压管网试压要求进行（立管阀门以下）。②管与钢管之间的连接采用弯管式钢塑过渡接头和PE管直接连接,PE管下料长度按照楼前庭院低压管道距墙距离扣除弯管式钢塑过渡接头长度而定。2室外管网的施工（1）钢制管道焊条必须具有说明书和质量保证书，如有药皮不均匀、气孔、裂缝、生锈、受潮等均不能使用，检验合格的焊条应按说明书的要求进行烘干，随用的焊条应放在焊条保温桶内；钢管在焊接前应将管道端口和管道内部清理干净，不得有杂物。焊接中对首次使用的钢材，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺的，必须在施焊前进行焊接工艺评定，焊接工作应根据该工艺评定进行。钢管在焊接前应将管道端口和管道内部清理干净，不得有杂物。焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备，确认其符合焊接作业指导书的规定。管道焊接时可采取沟边组对或沟内组对两种方式。为保证钢管焊透，管端需要根据情况打坡口。焊接时先进行点焊，然后全面施焊。在点焊和施焊过程中均不能大锤砸及火工矫正强使焊口吻合。点焊必须焊透，凡有裂缝、气孔、夹渣等缺陷的均应铲除重焊，点焊检验合格后方可全面施焊。施焊时一般分两个半圆周进行。起焊时应从仰焊部位中心线提前5-15mm处开始，然后以仰焊、立焊、斜平焊的顺序将半个圆周焊完，并在最高点过去5-15mm处息弧，焊另外半圆周时，应先将前半圆周焊缝端头用砂轮机磨去约10mm，以保证接头质量仰焊时，因钢溶液自重而下坠滴落，不易控制熔池大小和形状，极易出现未焊透、凹陷等现象，因此要采用直径较小的焊条和适当的电流，并用较小的电弧焊接。管道焊接应采用多层焊接，严禁私自减少焊接层数。在多层焊接时，焊下一层之前应将前一层焊缝上的焊渣及金属飞溅物清除干净，进行清根处理，并经外观检查合格后方可进行下一层焊接，最后一层焊缝应均匀平滑地过渡到母材金属表面，要求焊缝平直，表面稍有呈鳞片状突起，而每层焊缝接头相错不小于20mm。管道焊接完成后，强度及气密性试验之前，应先对焊缝进行外观检查，然后根据设计要求对焊缝进行内部质量检验。焊缝外观检查，除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，要求不得出现咬边、焊瘤、烧穿、裂纹及气孔等缺陷，如发现缺陷应及时修补，必要时需将缺陷清除后再重新补焊。电焊机应与乙炔瓶、氧气瓶等焊接设备间隔一定距离。在易燃易爆附近施焊应取得主管部门的同意，并采取必要的保护措施。焊工在操作时必须具备必要的劳动保护条件，如工作服、