康家河大桥桩基施工技术交底

295技术交底记录施工单位：中交第二航务工程局有限公司合同号：TJ-2标监理单位：湖北省公路工程咨询监理中心编号：ZK-020-□□□□□□□-□□□单位工程康家河大桥分项工程康家河大桥桩基挖孔施工施工内容康家河大桥共有118根桩基，其中直径2.5m桩基36根、直径2.0m桩基20根、直径1.8m桩基62根，桩基桩长最短为15m,最长为33.0m，根据现场地形、地质条件分析均采用挖孔桩工艺施工。交底依据：1、两阶段施工图；2、招标文件；3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）；4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）；5、《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》（JTJ074—94）；交底内容：1工程概况1.1桩基施工地层岩性根据勘察资料，桥梁地基覆盖层主要由第四系全新统坡积层（Q4d1）组成，岩性主要是粉址粘土、碎石、块石；下伏基岩为寒武系中统光竹岭组（∈2gn）中风化白云岩、微风化白云岩、白云岩、断层角砾岩、溶崩角砾岩、微风化含砾屑白云岩、中风化含砾屑白云岩、微风化条带状灰岩。1.2地下水类型及特征根据钻孔地下水位观察资料、地层岩性特征、地形特征与地址构造特征综合分析判断：桥址地下水位较为匮乏，多数钻孔未揭示地下水，稳定水位标高在642.02m～682.90m之间；地下水类型主要是松散岩类孔隙水、基岩裂隙水及岩溶水三种类型。2施工方法2.1施工准备清除地表杂物，挖除软土，整平并用机械碾压密实；当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台；孔口进行维护，围护比地面高30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。设置临时排水沟，防止地表水流入桩孔。2.2测量定位场地清理平整完毕后，测量定出中心桩位，以中心桩位为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口锁口内径圆周，然后开挖锁口，浇注锁口，锁口高出原地面30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。锁口施工完成后测量锁口顶标高，并用油漆标记被测锁口上的点。根据锁口标高及桩底标高确定挖孔深度。锁口浇筑完成后复测桩位，在锁口顶面定位十字护桩，在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。2.3挖孔施工2.3.1安装垂直运输架和电动卷扬机296垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升。锁口浇筑完混凝土后，提升支架安装在桩孔旁，可通过三角架的转动横移。三角形脚架安装在桩孔正上方，能过电动卷扬机提升渣桶，三角架沿主轴可横向移动。架底可压石头以增加其稳定性。在运输架上安装滑轮组，穿上卷扬机钢丝绳，在架底位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。图2.3.1施工简图2.3.2安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机土层采用人工直接开挖，局部采用风镐配合，对人工及机械开挖不动的，采用毫秒微差浅眼控制爆破法施工，每次爆破开挖深度0.8～1.0m，孔眼直径32mm，打眼深度1.0～1.2m，间距：径向0.5～0.7m，环向0.3～0.4m,梅花型布置。出渣采用卷扬机吊运至井口，手推车运土至弃土场，挖出的土石方应运离孔口四周1m范围以外。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。每次孔内爆破后，应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方能下井作业。（施工人员采用钢筋爬梯上、下井作业）孔桩开挖一定深度后，为保证孔内作业人员的安全，在桩孔附近安装1kw的通风机，向孔内通风，供风量大于3m³/s。开挖过程中，为保证孔壁稳定不塌孔及施工人员的安全，人工挖孔桩开挖采用“挖一护一”进行施工，每开挖1m深，施工一圈桩体护壁，沿桩周做成上口20cm、下口20cm厚的倒圆筒形砼护壁。挖孔过程中做好原始录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。原地面100卷扬机吊架现浇护壁297根据康家河大桥地质情况，地下水情况，桩深等因素，现浇砼（C30）进行护壁。护壁形式锁口浇注厚度30cm，配备φ8钢筋，钢筋间距均为25cm。护壁浇注C30素砼，厚度20cm，高度1m，与上节护壁上下搭接5cm，左右搭接10cm。图2.3.2挖孔桩护壁及护壁钢筋配置图开挖至弱风化岩层后可不用施做护壁。每挖完一节段后，应立即放置模板，浇注护壁混凝土，采用人工浇注、人工振捣，坍落度控制在10cm左右，混凝土护壁保证混凝土强度及其厚度。混凝土浇筑完后要进行洒水养护便于混凝土强度的增长，护壁混凝土应根据气候条件，混凝土强度不小于1.2MPa、浇筑24小时后方可拆模。如图2.3.2。现浇砼护壁的施工，采用自制的钢模板。模板用3mm圆钢板卷曲外加L30*30*3mm边框及加劲箍，护壁模板高度为1m，每套模板由6块闭合拼装而成，其中轴线与桩中心在同条垂直线上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。浇注砼时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用型卡连接，上下设两道钢圈顶紧，钢圈由两半圆组成，不分设支护，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。2.3.3成孔后检查与处理开挖一段，护壁一段继续进行开挖，当挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。处理孔底必须做到孔底平整，无松渣污泥及沉淀物等软层。桩基嵌入微风化岩层深度不小于2倍桩径，嵌入中风化岩层深度不小于3倍桩径，K41+500~K41+640段岩溶发育区（康家河大桥只有左右幅5#墩桩基在这个范围内）桩基开挖到设计标高后，必须采用潜孔钻或地质钻机等设备进行逐孔加深钻探，探明孔底标高下8米范围内无溶洞，并提供相应的勘察资料方可进行下道工序。在钻孔过程中如果存在岩石粉末φ=d+3cm302030d+3cm原地面9510302030原地面9510上下搭接5cm左右搭接10cm30d+13cm30原地面φ8钢筋25cmφ8钢筋φ8钢筋298颜色异常，卡钻，钻头突然下落等现象，则可判断桩底下部存在夹层、溶洞。应立即向驻地监理汇报，并将变更意见上馈驻地监理处。成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、标高、桩位、垂直度全面检查签字后才进吊放钢筋笼。2.4钢筋笼的制作及安装钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。根据每根桩基的长度将钢筋笼分割成了个便于安装的长度进行制作。绑扎时采用每节钢筋笼对应绑扎，并且在每节钢筋笼上对应选择一根钢筋作好标记以便下放连接时对应钢筋接头的长度。两节钢筋笼采用镦粗直螺纹套筒连接，对接主筋周围箍筋现场绑扎完成。每节钢筋笼上口焊四个吊点用于起吊，在钢筋笼箍筋上按2～3m间距套上砼垫块，同一断面对称布置4个，以确保钢筋保护层厚度。为保证砼串筒能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋内绑扎时，应保持主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。钢筋笼制作在制作场地按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中焊接接头错开1.5米以上，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于等于整个断面钢筋总面积的50％，保证整个钢筋笼长度。钢筋骨架的焊接环境温度在5℃-30℃施焊。钢筋搭接符合规范要求，Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊。Ⅱ级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d（d为钢筋直径），单面焊为10d（d为钢筋直径）。焊接时先进行预热，不得在-15ºC以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用502焊条，同轴线焊接，及时清除焊缝表面的焊渣。钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在±10mm以内，箍筋间距在－20mm以内，骨架外径在±10mm以内，骨架倾斜度在±5%以内，骨架保护层在±20mm以内，骨架顶端高程在±10mm以内，骨架底高程在±50mm以内。吊放钢筋笼。在吊放钢筋笼前，用与桩基直径相同的钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利地安放在桩孔内。钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。在其顺直状态下加绑沙木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取出下次接着使用。钢筋超过12m的分段制作，在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。当钢筋笼需要接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在锁口部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置后焊接或套接，接头数量必须按50%错开焊接或套接，如此接长到预定深度。2.4声波检查管的安装钢筋在钢筋加工厂成型后，现场绑扎检测管，按照图纸要求，位置准确。声测管采用φ57×3mm299无缝钢管，每根桩布置4根，声测管单根长度超出桩顶20cm且通到桩底，声测管上下端加设密封盖（封盖采用δ=10mm的钢板焊接）。声测管绑扎在加强箍筋上，采用套管丝牙连接，用扳钳拧紧套筒，丝牙外漏不能超过2丝。声测管连接时检查管内，保证管内始终无异物，连接处要光滑过渡，声测管与钢筋笼一起施工。声测管安装后要通水进行试漏，如有漏水必须及时整改，防止浇筑桩基砼时漏浆，堵塞声测管。2.5混凝土浇筑钢筋笼就位后，经监理工程师验收合格后方可开始混凝土的灌筑工作。砼灌筑串筒的制作：用厚3mm厚的钢板做成上口直径40cm，下口直径30cm串筒，每节长度60cm，串筒之间的连接为大口在上小口在下套接，然后在大小口两侧做自锁挂钩用链条连接，这种连接安装拆除较快，进料做成1.2m³的漏头，直接套接在导管内并用挂钩连接。灌筑砼时首先在桩孔内下通风管通风，再将振动捧和操作工人用吊篮放入孔底，然后用吊车将串筒下至距孔底1.5m高处，串筒用拉绳固定孔壁一侧，孔底操作人员和地面工作人员用对讲机通信，孔桩准备工作和地面准备工作就绪即可进行砼灌筑，每灌筑一漏斗即1.2m³，暂停约2～3分钟，待孔底振捣工作完成后再进行第二次下料，振捣以当前振捣区砼停止下沉、表面不再冒出气泡且呈现平坦、泛浆为标准。提升后将串筒拆掉并立即用水冲洗。混凝土由搅拌站集中生产、混凝土罐车运至现场，经拖泵送入集料斗，砼灌至桩顶设计标高以上30cm时，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净至桩基设计标高。2.6注意事项2.6.1护壁施工注意事项①护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。②桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。③上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。④护壁砼中掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。⑤施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。⑥同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。⑦严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。2.6.2挖孔施工注意事项①挖孔施工过程中，应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差单排桩不得大于5cm、群桩不得大于10cm。②爆破前，对炮眼附近支撑应采取防护措施，护壁混凝土尚未达到2.5Mpa时，不宜爆破作业；放炮后，施工人员下井前，应事先测定孔底有无毒气，如有毒气，应迅速排除。③挖孔至设计高程后，孔底不应积水，并应进行孔底处理，做到平整，无松渣、泥污等软层。2.6.3混凝土施工注意事项①浇注砼前，水泥、砂石料等原材料要准备充分，保证砼连续浇注。②搅拌站有专人负责砼和易性、坍落度及各种材料的控制。③正常浇注过程中严格按照操作规程施工，并做好原始施工记录。300④浇注砼前认真检查各种机械设备状况，并派维修人员跟班作业。⑤桩基顶面标高比承台底标高高出20cm，、待砼有一定的强度后，桩头人工凿毛，按施工缝要求进行处理。由于后期系梁施工的需要，灌注至系梁底标高，并超灌20cm以上，便于桩头凿除。在挖孔桩混凝土灌注