钢结构制作方案

目录一、概述………………………….2二、施工依据…………………….2三、施工准备…………………….3四、施工过程…………………….3五、质保体系…………………….17六、安全生产管理体系………….20七、文明施工…………………….22八、附表附表一、项目管理机构图附表二、施工机具需用计划附表三、劳动力计划附表四、施工进度计划2一、概述1、工程内容：我单位承接的板带二期工程内容为：E－F跨、F－G跨，13线至18线范围内的所有柱子系统、吊车梁系统、墙架系统、屋盖系统及参观走道，含E列所有钢柱和吊车梁、E列钢柱和屋面梁连接柱头，18线墙架利旧。安装面积为：40×102m2，标高为：42.700m。最大构件约为47t（钢柱），长为45.5m（钢柱）。钢结构合计约为2300t，合同造价暂为1393万元。2、工程质量目标：合格工程；3、总工期目标：2006年9月1日开工，2007年2月15日达到业主规定的条件。3、安全生产目标：杜绝重大伤亡事故，轻伤事故控制在10‰以内。4、文明施工目标：工程施工期间，我们将认真贯彻执行国家、行业有关文明施工的法律法规规定，做好规划管理，使本工程施工工地达到示范安全文明工地标准。5、环境保护：在施工过程中严格遵守国家有关环境保护规定，减少环境污染。二、施工依据1、本公司同新疆八一钢铁股份公司签订的工程施工合同；2、中冶赛迪和西安建筑设计院出的设计图和施工详图；3、工程联络单；4、国家和行业标准。4.1GB700-88《碳素结构钢》34.2GB5117-85《碳钢焊条》4.3GB50205-2001《钢结构工程施工质量及验收规范》4.4GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》4.5GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》4.6YB3301-92《H型钢梁施工验收规范》4.7GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》4.8GB/T8923-1998《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》4.9YB／T9256－96《钢结构、管道涂装技术规程》三、施工准备1、工程项目管理机构组建（见附表一）2、技术准备组织项目部技术人员认真熟悉图纸，充分理解设计意图，对图纸中不明确或有矛盾及有异议的地方进行详细记载，并及时向设计提出。项目经理部技术负责人组织项目技术人员编制施工技术文件，并上报业主审批后，作为指导施工的主要技术文件。3、施工现场准备3.1钢平台的铺设（2个）⑴将1200*2400*150的铸铁钢平台，按宽度方向铺成2400*2400的制作平台。⑵用水准仪将每块铸铁平台找平，使整个钢平台保持在同一水平面上，高低差±3mm。3.2设立胎具的地板部位，需加固，防止地板局部下沉影响组装。四、施工过程1、钢结构制作工艺流程（见下页）43.1放样、号料、切割3.1.1放样3.1.1.1放样人员在放样之前必须熟悉施工图纸和设计要求，放样要根制作工艺作业指导书进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，结构构造，焊接形式等。经核对无误后方可进行样板及杆件制作。3.1.1.2利用计算机进行辅助放样，放样后必须专人进行核算，并且备有的详细的图表、几何尺寸、简图、计算数据等资料。组装清理、编号外形尺寸检查预拼装除锈、油漆报告报告检查焊接N.D.T施工详图材料检验加工工艺放样、号料切割边缘加工矫正和成型制孔摩擦面加工报告报告不合格不合格合格合格53.1.1.3放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩梁，起拱值，板厚处理等。其收缩量见下表：项目偏差要求画线外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板：+5mm气割加工余量δ≤14mm：2.0mm；δ≤26mm：2.5mm；δ≥28mm：3.0mm二次气割加工余量每一加工端：0.5t且不小于5mm。焊接收缩余量沿焊缝纵向收缩：0.03—0.2L%;沿焊缝横向收缩：0.03—0.75L%;加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm;3.1.1.4放样样板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，在样板（杆）上标注零件的规格、数量、基准边、孔径等。用于桁架，屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；放样样板（杆）应委托专人妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。3.1.1.5样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸±0.5钢尺、直尺宽度、长度±0.5钢尺、直尺对角线±1.0钢尺、直尺孔距±0.5钢尺、直尺加工样板的角度±20′钢尺、直尺3.1.2号料3.1.2.1号料时要根据图纸进行，对所使用的材料的材质、规格、外观质量进验收6行复核，如发现不符合要求，应及时反馈到相应部门。3.1.2.2使用合格的样板（杆）进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。3.1.2.3画线号料的允差：零件外形尺寸，允许偏差±1.0mm，孔距±0.5mm。3.1.3切割3.1.3.1本工程切割采用自动切割和机械切割为主。3.1.3.2机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）备注零件的长度、宽度±2.03.1.3.3对于切割缺陷应采用磨光机修磨平整。坡口缺棱，采用焊条补焊，焊后修整平整，断口上不得有裂纹或夹层。3.2、制孔3.2.1所有连接板均在钻床上钻孔。磁力钻用于固定钻床无法使用的部位。3.2.2螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差mm备注≥500501-12001201-3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两孔的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.03.3、构件组对3.3.1组装必须按照构件加工工艺流程的程序进行。3.3.2组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。3.3.3制作布置拼装胎具时，必须考虑预留焊接余量以及加工余量。3.3.4组装前，零部件的连接接触面和焊缝每边30-50毫米范围内的铁锈，毛刺，污垢，冰雪等清理干净。3.3.5板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接、7矫正后进行，以便减少构件的残余应力。3.3.6设计要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面面积应达到75%以上，并用0.3毫米的塞尺检查，塞入面积要小于25%，边缘间隙小于0.8毫米。3.3.7构件的隐蔽部位应提前进行除锈涂装。3.3.8组对好的构件应及时用油漆在构件明显的位置进行标注，注明构件所属图号、件号和数量。3.3.9采用夹具组对时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂轮平整。3.4构件钢板拼接要求3.4.1H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为t形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。3.4.2重要结构的钢板拼接接头的位置应布置在跨度的1/4—1/3处。3.4.3拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。3.4.4不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：4进行。3.5型钢拼接的原则：采用国家标准接头形式进行等强拼接。3.6H型钢组对3.6.1H型钢组对在搭设胎具（铸铁钢平台）进行组对。3.6.2H型钢组对偏差见下表：8项目允许偏差mm备注截面高度hH＜500±2.0500＜h＜1000±3.0h≥1000±4.0截面高度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000且不应大于3.0扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度ft＜143.0t≥142.04、钢柱4.1制作工艺流程放样——下料——切割——翼板、腹板接料——组焊H型钢——矫直——下柱上端头加工——搭设整体组装胎具——整体组焊——除锈涂装4.2技术要点4.2.1柱的主材采用半自动切割。4.2.2组合工字形截面柱采用自动焊接。4.2.3柱翼缘板、腹板拼接的对接焊缝，加引弧板（其厚度和剖口与母材相同）。4.2.4柱翼缘板、腹板对接焊透的坡口形式，应根据板厚和施工条件按GB985-88和GB986-88的规定选用。4.2.5柱现场拼接应满足等强度拼接的要求，焊接须满足上述条件要求。4.2.6未注明受力杆件最小焊缝长度≥160mm（柱间支撑除外）；4.2.7柱间支撑杆件采取整根材料，超过材料最大长度规格时可采用对接焊缝等强拼接；94.3钢柱在标高27.8米和31.10米处断开，分成2段预制。预制过程严格按钢结构加工工艺（见3.1～3.6）进行。4.4钢柱下段号料时，板长为柱长加焊接收缩量+30mm，上段板长为柱长加焊接收缩量+20mm。4.5组对H型钢梁时，焊缝错开200mm。4.6钢柱的拼装4.6.1在地板上设立组装胎具，每隔3米用2根长度1米的200*200的热轧型钢（立柱）和1根长度1.05米的20＃槽钢（横担）铺设2道支架（为下阶钢柱胎具）；在下阶钢柱旁边隔3米铺设2个支架材料为：每个支架用1根长度2.6米20＃槽钢和2根长度1米及1根0.6米的200*200的热轧型钢制作；上阶钢柱支架铺设2个，每个支架材料为：1根1.65米20＃槽钢和2根1米的200*200的热轧型钢。并用水准仪找平、找正，支架横担高差不高于2mm。下图为E列下阶钢柱组装胎具。F、G列下阶钢柱组装胎具则需将2道支架的中心距调为2500mm。4.6.2上下段钢柱组装焊接结束后，需在上述胎具上进行预组装，几何尺寸检查合格后方可除锈刷油。上下柱连接部位做好标识，打上样冲。在腹板和翼缘板上号上安装观测线，最后进行解体搬运至安装现场。4.6.3上下段搬运到安装现场后，拼装为整体吊装。30003000（2500）104.7预制过程中，露天场地配用1台20t龙门吊和1台30t汽车吊配合预制。4.8下阶钢柱上段端头，需进行修磨，检查合格后再组对盖板。4.9先行预制E、F列钢柱，最后预制G列钢柱。4.10钢柱首件的除锈、预组装需邀请甲方代表、八钢质监站、公司质检部门共同验收，合格后方能出厂。5、吊车梁5.1吊车梁制作工艺流程图翼板切割――开坡口――拼接――焊接――矫正――组装H型钢――自动焊接――矫正――钻孔――端头板加工――除锈、涂装――成品5.2技术要点5.2.1所有构件的制作与安装，均应符合GB50205-2001的有关规定。（1）焊缝质量检查按GB50205-2001中的有关规定执行。（2）所有主材拼接焊缝均要等强焊透，其焊缝质量等级为一级。（3）吊车梁上翼缘板与腹板的T型连接K型焊缝，当腹板厚tw≥14mm时，采用坡口焊透，当腹板厚度tw＜14mm时采用角焊缝，外观缺陷符合焊缝质量等级二级要求。腹板与端部加劲板的连接焊缝也要求开坡口焊透。5.2.2其它角焊缝质量等级为三级。5.2.3吊车梁翼缘板的横向拼接点应在距梁端1/4～1/3跨度范围内，上下翼缘板及与腹板的拼接焊缝应错开，其距离不得小于200。5.2.4吊车梁腹板的纵向拼接缝适宜设置在吊车梁的上部。5.2.4吊车梁翼缘板或腹板的焊接拼接应采用加引弧（熄弧）板的焊透对接焊缝，焊接后应将引弧（熄弧）板割去，并打磨平整。5.2.5吊车梁上下翼缘板用半自动切割机切割；115.2.6吊车梁的下翼缘板上不得焊接吊挂设备的零件，不得在其上面打火或焊接夹具。5.2.7吊车梁的横向加劲肋的上端应与翼缘板刨平顶紧并焊接。横向加劲肋与腹板的连接焊缝施焊时应连续施焊。5.2.8跨度18m的吊车梁不要求具体起拱数值，但制作时应采用合适的焊接顺序，使吊车梁焊接残余变形为向上拱。跨度24m的吊车梁及辅助桁架其挠度值控制在24～27mm。5.2.9板铰须配套出厂，销钉销孔采用机械加工，板铰与柱子的连接板预留20mm的余量，现场安装时按实际尺寸切割多余部分，开单面剖口加垫板与柱子焊透等强连接。5.3上下翼缘板、腹板下料长度为：图纸理论长度加上焊接收缩量+30mm。5.