旋挖钻灌注桩施工作业指导书

南京地铁**线**期工程编号：旋挖钻灌注桩施工作业指导书单位：编制：审核：批准：xxxx年xx月xx日发布xxxx年xx月xx日实施-2-第I条旋挖钻灌注桩施工作业指导书1．工程概况根据设计院所给图纸现将钻孔桩数据统计如下.墩号里程桩数桩径桩长S**001ZAK18+973.7866S**002ZAK19+006.7866S**003ZAK19+056.7866S**004ZAK19+089.7866S**005ZAK19+122.7866S**006ZAK19+155.7866S**007ZAK19+188.78661.556S**008ZAK19+221.78661.556S**009ZAK19+254.78661.852S**010ZAK19+287.78661.854S**011ZAK19+320.78661.853S**012ZAK19+345.78661.856S**013ZAK19+370.78661.856S**014ZAK19+395.78661.856S**015ZAK19+427.98661.858S**016ZAK19+474.98661.874S**017ZAK19+550.98661.874S**018ZAK19+597.98641.8582．作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。3．技术要求3.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。3.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。3.4钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。33.5技术人员应现场值班。4．施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔→钢筋笼制作与安装→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土4.2工艺流程旋挖钻灌注桩施工工艺流程框图5．施工要求5.1施工准备5.1.1设备进场前要做到“三通一平”，即路通、水通、电通，施工场地平整。平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻孔制作护筒第一次清孔测孔深、沉淤安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查钢筋笼制作桩基检测测沉淤安放隔离球泥浆补充泥浆处理45.1.2场地布置要力求合理，特别是注意运输畅通，有利于平行交叉作业，废水、废浆、废渣的排放符合环保法规，做到文明施工。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。5.2施工工艺5.2.1测量定位平整场地后,根据设计桩位，对设计单位提交的测量资料进行检查，复核测量基线和基点、标定钻孔桩位和高程、测量桩孔的中心位置偏差不得大于5mm，并以长300mm、直径不小于42mm的铁质尖桩锤入土层作为标记、尖桩露出地面高度一般为50-80mm。若发现设计桩孔中心有问题应及时与设计单位联系解决。5.2.2埋设钢护筒⑴水中墩钢护筒①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大20cm。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。⑵浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。②钢护筒采用厚度为4～12mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于20cm。③护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。5.2.3泥浆池开挖及泥浆制备⑴泥浆池开挖在现场每个墩身位置根据泥浆用量设一个泥浆拌合池和泥浆存放池。泥浆池的位置在5对应沪汉蓉线箱梁下方。泥浆池的尺寸为：大于钻孔容积1.2~1.5倍的泥浆池废弃的泥浆，存于场内的泥浆池内，用泥浆罐车倒运到指定的弃渣场。⑵泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时,孔口护筒应高出地面50cm，随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。5.2.4钻孔⑴安装钻机钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。⑵钻进①钻孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下旋转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2m检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0～3.0m，加强护壁，防止塌孔。②开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。③在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。6④泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。⑤每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。⑶终孔当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。成孔误差符合表5.1。表5.1钻孔桩钻孔允许误差表序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩≤100单排桩≤504倾斜度≤1%*孔深5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度≤100⑷清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏碴筒,采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度符合表1。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。5.2.5钢筋笼制作、安装⑴材质要求a钢材的种类、钢号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。b钢材进货时，要有质量保证书，并应妥善保管，防止锈蚀。c对钢筋的材质有疑问时，应进行物理和机械性能测试或化学成分的分析。d焊接用的钢材，应做可焊接质量的检测，主筋搭接接头长度、质量应符合JGJ18一84《钢筋焊接及验收规程》的规定。7⑵制作要求a钢筋笼尺寸允许偏差：主筋间距±10mm加强筋间距±10mm箍筋间距±20mm钢筋笼直径±10mm钢筋笼长度±100mm主筋弯曲度＜1%钢筋笼弯曲度≤1%b分段制做的钢筋笼，每节钢筋笼的保护层垫块不得少于两组，每组四个，在同一截面的圆周上对称焊上。c主筋混凝土的保护层厚度不应小于30mm，水下灌注桩主筋混凝土保护层厚度不应小于50mm。保护层允许偏差应符合下列规定：水下混凝土成桩±20mm干孔混凝土成桩±10mm⑶焊接要求a分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm，主筋的焊接长度，双面焊为4-5d，单面焊为8-10d。b箍筋的焊接长度一般为箍筋直径的8-10倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接。加强箍筋与主筋的连接宜采用点焊。⑷制做程序a根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、缠筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，防止用错。b在钢筋圈制做台上制做箍筋并按要求焊接。c将支撑架按2-3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。d将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。e箍筋与主筋焊好或绑扎后，将缠筋按规定间距绕于其上，用细铁丝绑扎并间隔点焊8固定。f焊接或绑扎钢筋笼保护层钢筋环或混凝土垫块。g将制做好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。h对制做好的钢筋笼应按设计图纸尺寸和焊接质量标准进行检查，不合要求者，应予返工，否则不得使用。⑸钢筋笼的吊放a钢筋笼的顶端应设置2-4个起吊点。并对起吊点予以适当加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。b吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。c钢筋笼吊放入孔位置容许偏差应符合下列规定：钢筋笼中心与桩孔中心±10mm钢筋笼定位标高±50mmd钢筋笼过长时宜分节吊放，孔口焊接。分节长度应按孔深、起吊高度和孔口焊接时间合理选定。孔口焊接时，上下主筋位置应对正，保持钢筋笼上下轴线一致。e钢筋笼全部下入孔后，检查安放位置并做好记录。符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑于孔口，以使钢筋笼定位；当桩顶标高低于孔口时，钢筋笼上端可用悬挂器或螺杆连接加长2-4根主筋，延长至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。f桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定，以使钢筋笼随同混凝土收缩，避免固结力损失。g若钢筋笼入孔后未能及时灌注混凝土，停隔时间较长，致使孔内沉渣超过规定要求。应在钢筋笼定位可靠后重新清孔。5.2.6砼灌注5.2.6.1配合比选定水下混凝土的试配等级应比设计等级拌制，水灰比不大于0.35，配合比中掺入外加剂，坍落度宜控制在18～22cm。5.2.6.2初灌量水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应根据孔径，导管距孔底距离，导管埋置在砼面下深度计算初9灌量，确保初灌埋管的成功。5.2.6.3导管要求导管的内径为300mm，