补充ERP原理与模块

第二章MRPII/ERP原理及模块内容索引一、基本概念二、主要模块原理及功能介绍销售管理主生产计划物料需求计划能力需求计划采购管理库存管理车间管理财务管理成本管理供应链管理客户关系管理一、基本概念一、基本概念内容：物料编码、物料清单、工作中心、提前期、工艺路线、工作日历目的ERP基本概念ERP重要的基本数据ERP系统初始化中应注意的问题一、基本概念1.1物料编码物料的概念？物料编码：物料编码有时也叫物料代码，是计算机系统对物料的惟一识别代码。特点：唯一性固定性无含义H0-14325-64-17258911A一、基本概念物料：MRP中的物料一词，是指为了产品出厂，需要列入计划的一切不可缺少的物的统称，不仅是包括通常理解的原材料或零件，而且还包括配套件、毛坯、在制品、半成品、成品、包装材料、产品说明书、甚至工装工具能源等等一切物料，因此有些软件称之为“项目”。出厂产品是各种物料的“组合”。园珠笔P1-001-000-00笔芯P1-001-002-000笔筒P1-001-001-000笔油墨P1-001-002-001笔芯头P1-001-002-000笔芯杆P1-001-002-000笔帽P1-001-003-0001.1物料编码1.1物料编码存放于物料编码主文件长度：一般6-26位或不超过20位描述的属性（p30-31）：物料的技术资料信息、库存信息、物料计划管理信息、物料采购管理信息、物料销售管理信息、物料财务有关信息、物料质量管理信息。示例问卷物料技术资料信息：提供物料的有关设计及工艺等等技术资料，如物料名称、品种规格、型号、图号、计量单位、默认工艺路线、单位重量、重量单位、单位体积、设计修改号、版次、生效日期等。同计划有关的信息：各种提前期、需求时界与计划时界预测代码、独立需求与相关需求、计划员代码等。1.1物料编码某企业ERP实施前物料编码中存在的问题：1成品代号编码只能分大类，没有细分规则，给统计和预测带来困难。2零件代号的编制较乱，缺乏科学性，不便识别和记忆3成品、零件的名称编制比较混乱，不直观。4因材料定额不及时，用料结构的编制时有滞后，5材料消耗定额不准，造成多交或少交货。6电脑与图纸零件代号不符（临时通知说明）1.1物料编码编制物料编码应注意的问题首先确定编码原则和编码方法。不但考虑当前的需求，而且考虑企业今后的发展变化在满足要求的情况下尽量短，保证唯一性。一旦确定，且有业务发生，则不允许修改和删除。1.2物料清单（BOM）零级一级二级AB×1E×3F×2D×2H×2F×1I×1C×3G×1E×1物料清单物料清单(BOM—BillOfMaterials)是描述产品结构的文件。表明了最终产品与分装件、组件、零件、原材料的结构关系及用量.1.2物料清单（BOM）虚拟件GEFDKACHEFDKABEFGDCEFHDB1.2物料清单（BOM）虚拟件其作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料，作为一般性业务管理使用。“虚拟件”表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不出现，属于“虚构”的物品。这样在处理业务时，计算机查询时只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。甚至也可以查询到它的库存量与金额，但存货核算只针对实际的物料。作用：简化产品的结构的管理。子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F物料，加大工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而采用右图的定义方式，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现，这种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果当虚拟件的子件发生工程改变时，只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟件以上的所有父项。1.2物料清单（BOM）1.2物料清单（BOM）ERP系统BOM的表现形式物料清单的种类（p34-35）：普通物料清单最常用和常见的，主要由产品的实际结构组成，包括单位代码、母件代码、物料清单序号、物品代码、缺省工作中心等。计划物料清单只用于产品预测，尤其是不同的产品组合而成的产品。字段包括自件消耗量、子件构成百分比等等。模块化物料清单对通用型的产品组件进行模块化处理。成本物料清单建立和说明每种产品的成本构成，如物料的材料费、人工费、间接费用（制造费）、是物料的标准成本。1.2物料清单（BOM）物料清单的输出形式（p36)缩排式顺汇总式单层反查式多层反查式汇总反查式矩阵式1.2物料清单（BOM）物料清单的作用MPS库存信息BOMMRP工艺路线生产配料成本信息销售价格外协加工1.2物料清单（BOM）物料清单的作用生成MRP的基本信息，联系MPS与MRP的桥梁物品工艺路线可以根据BOM来生成产品总工艺路线在JIT中，反冲物料必不可少，且要求100%准确。为采购外协提供依据为生产线配料提供依据成本数据根据物料清单计算提供制定销售价格的依据MPS库存信息BOMMRP工艺路线生产配料成本信息销售价格外协加工1.2物料清单（BOM）思考：设计BOM与制造BOMCAD中的BOM与制造BOM零级一级二级AB×13E2FD×22HFIC×3GE1.2物料清单（BOM）制造物料清单与设计物料清单的区别作用不同（生产销售、计划的基础-纯粹技术文件）组成不尽相同制造BOM反应物料加工顺序，设计BOM则不能全部反映。制造物料清单包含更多的信息。1.2物料清单（BOM）CAD/CAM系统基于CORBA的PDM系统ERP系统设计BOM文件制造BOM产品结构图2CAX与MRPII/ERP的集成方案1.2物料清单（BOM）物料清单不准确的后果交货期得不到保证，客户服务水平低增加库存，积压资金。生产率低成本增加各部门协调困难检测方法：现场审查办公室审查产品拆零非计划的出入库1.2物料清单（BOM）工程管理基础设置：计划员输入、采购员输入、销售员输入、优选库位表业务：产品资料的建立与修改、产品资料的删除查询与报表：货号清单查询、多层BOM查询、单层BOM查询、货号使用点查询、优选库位查询。软件演示ERP系统实施中编制物料清单应注意的问题应努力达到100%准确灵活性和包容性必须有相应的加密要求，操作权限要细致到对字段控制。1.2物料清单（BOM）1.3工作中心什么是工作中心？1.3工作中心工作中心（WorkingCenter,简称WC）生产或能力加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心。也即：一个工作中心可以是一台设备、一组功能相同的设备、一条自动生产线、一个班组、一块装配面积或某中生产单一产品的封闭车间，对于外协工序，对应的工作中心则应是一个协作单位代号。在这种情况下大大简化了管理流程。1.3工作中心车床1车床2车床3毛坯工作中心1（车床组）完工品工作中心2工作中心n(装配）…某产品工艺过程1.3工作中心关键工作中心瓶颈工序-运行粗能力计划计算的对象特点：经常加班，满负荷工作操作技术要求高使用专用设备，且设备昂贵受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和场地关键或瓶颈资源决定产量-约束理论（TOC）1.3工作中心工作中心的数据基本数据：工作中心代码、工作中心名称、工作中心说明、替换工作中心、车间代码、人员每天班次、每办小时数、工作中心每班平均人数、设备数、及是否关键工作中心等。1.3工作中心工作中心的数据工作中心能力数据：每日可提供的工时、机台时或可加工完工的产品数量。其数据由历史统计数据分析得到。工作中心能力=每日班次x每班工作时数x效率x利用率效率=完成的标准定额小时数/实际直接工作小时数利用率=实际直接工作小时数/计划工作小时数1.3工作中心车床1车床2车床3毛坯车床组工作中心完工品车床1车床2车床3毛坯车床组工作中心完工品1.并行（分散）作业-能力24小时2.流水作业-能力8小时工作中心成本数据（元/工时、元/台时）每小时发生的费用：工作中心发生的费用：人员工资、直接能源、辅助材料、设备维修费和资产折旧费。1.3工作中心工作中心直接费率=工作中心日所发生的费用/工作中心日工作时数工作中心间接费用率=分摊系数x车间发生的间接费用/工作中心日工作时数（或按费率百分比来计算）1.3工作中心工作中心文件的字段单位代码、工作中心代码、工作中心名称、工作中心简称、工作中心说明、替换工作中心、车间代码、人员每天班次、每班小时数、工作中心每班平均人数、设备数、利用率、超额系数、日标准能力、核算标志、投入允许误差、标准工时率、优先级算法、初始队列、班次标志、班组标志、设备标志人员标志以及是否关键工作中心等。示例1.3工作中心工作中心的作用MRP与CRP运算的基本单元：平衡任务负荷与生产能力的基本单元，运行CRP时以工作中心为计算单元，分析CRP执行情况也是以工作中心为单元；定义物料工艺路线的依据：车间作业安排的基本单元：作为车间作业分配任务和编制详细进度的基本单元，派工单是按照每个工作中心来说明任务的优先顺序的；完工信息与成本信息的数据采集点：作为计算加工成本的基本单元，计算零件加工成本，是以工作中心数据记录中的单位时间费率（元/工时或元/台时）。工作中心的作用MRP与CRP运算的基本单元定义物料工艺路线的依据车间作业安排的基本单元完工信息与成本信息的数据采集点1.3工作中心1.3工作中心ERP工作中心定义中应注意的问题(P88)确保工作中心的划分与管理与本企业所需控制程度及计划能力相适应。对可能成瓶颈工序的工作中心单独标志对多个工序在一个固定地点工作的，要慎重研究工作中心的划分。同一型号机床新旧程度不同影响工作效率时，应有所区别，不能划为一个工作中心。对外协工序，要区别作为一个工作中心处理，并建立相应记录。采用成组技术，若干机床组成一个成组单元，有利于简化工作中心划分。工作中心数据尽量减少变更。1.4提前期与计划展望期提前期与计划展望期提前期是指某一工作的工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）；采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间；生产加工提前期生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间；1.4提前期与计划展望期装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也即为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。1.4提前期与计划展望期生产加工提前期的构成排队时间：一批零件在工作中心前等待上机器的时间准备时间：熟悉图纸及技术条件，准备工具及调整的时间。加工时间：工作中心加工或装配的时间。每批零件加工时间=零件数量*单个零件加工时间。等待时间：加工完成后等待运送下道工序或存储时库位的时间。传送时间：工序或库位之间的运输时间。缓冲期或保险期=排队时间+等待时间+传送时间1.4提前期与计划展望期提前期的设置：在物品代码中维护采购件：采购提前期制造件：加工提前期累计提前期：由系统自动逐层滚动累加生成1.4提前期与计划展望期计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也即为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。计划展望期应大于产品总提前期，许多企业以月、季度为计划展望期的时间跨度。1.5工艺路线工艺路线（Routing）主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时