锻压基本知识(加热下料检测缺陷等)

碳素钢始锻温度，固相线以下150-250℃。亚共析钢1200-1250℃过共析钢1050-1150℃终锻温度高于A1线50-100℃过共析钢温度降至Acm以下时，沿晶界析出二次网状渗碳体，因此在该温度区间还应继续锻打。高速钢加热（W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）400-600℃装炉预热，缓慢升温到800-850℃保温；然后快速加热至1100-1150℃，按0.1-0.15min/mm计时保温。加热前考虑残余应力；加热中考虑加热均匀、加热速度、保温时间；二次加热时考虑应力。不锈钢加热：Cr17始锻温度1050-1100℃终锻温度750-800℃1Cr18Ni9Ti始锻温度1100-1150℃终锻温度850-920℃缓慢加热至850℃，迅速加热至锻造温度。铜合金加热直接装炉；可在煤气炉或油炉中加热，要防止火焰直接喷射表面；最好采用电炉加热；严禁铜料与钢料同炉加热，否则导致“铜脆”钛合金加热：导热性差，加热时注意高温应力、氧化、吸氢快速加热：相对于过去的预热、加热、均热保温等三段加热方法而言的。提高加热速度的方法：提高炉子工作区的温度；增强对流传热采用快速加热烧嘴，可增强对流传热。以较高的运动冲量使燃烧产物直接流向被加热金属，并使燃烧产物快速离开加热炉；燃烧不是在烧嘴内进行，主燃烧过程在被加热金属表面附近进行。无氧化加热金属烧损量在0.25%以下少无氧化加热金属烧损量在0.25%-0.7%加热用保护润滑涂料：表面涂覆玻璃润滑剂；镀上一层镍。下料设备：型钢剪断机、联合冲剪机、冲床等，剪切棒料直径30mm以下的小料。棒料剪断机，剪切圆形、方形、部分扁坯钢材，适用于大量、批量生产中使用。高速金属带锯，适用范围大，是弓形锯、圆锯床的更新换代理想设备。弓形锯、圆锯床，生产率低，锯口材料消耗大，不宜推广。清理设备：滚筒清理：清除氧化皮和毛刺；撞击、研磨喷砂清理：不锈钢和钛合金锻件抛丸清理：广泛应用，高生产率，低能耗。酸洗：一般使用硫酸和盐酸作清洗剂。逐步被抛丸取代。喷丸清理：生产率低。振动光饰：工件与磨料混合，靠振动，使互相研磨。精密模锻件饿清理和抛光；5-6kg以下模锻件的清理。模锻前热坯料氧化皮清理方法：钢丝刷、刮板（轮）和悬链轮清理。断面尺寸在50-150mm范围内的热坯料，使用高压水清理。断面尺寸小于50mm的热坯料，使用水中放电清理。局部表面缺陷清理：冷态下，使用风铲清理，裂纹、折纹等缺陷。手工割枪或火焰清理器清理。大型锻件在热态下，用烧剥枪烧剥表面裂纹和其它表面缺陷。检测设备：成分分析仪器定氢仪、定碳定硫仪、炉前快速分析仪器表面质量检测着色探伤（清洗剂清洗、渗透剂渗透、显像剂显像）内在质量检测超声波探伤仪磁粉探伤锻造工艺不当产生的缺陷锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种：大晶粒：由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒。晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。晶粒不均匀：是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。冷硬现象：变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化)，从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。裂纹：裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。龟裂：龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面(例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。③燃料含硫量过高，有硫渗入钢料表面。