油库1万立方米拱顶罐制安施工方案

1万立方米拱顶罐制安施工方案1.概述1.1编制说明本施工方案是针对油库改造工程轻油罐区4台10000m3内浮顶罐倒装法施工编制。主要阐述了我公司在类似工程施工中拟采用的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE与文明施工等各项管理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。1.2工程总体目标1.2.1工期：开工日期:2010年月日;竣工日期:2010年月日。1.2.2质量：确保工程质量达到合格，做好质量控制工作。1.2.3安全：按照“HSE”的安全管理程序和标准，做好安全环境管理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于员工健康，无损于环境。2.编制依据2.1《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128—20052.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—982.3《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19992.4《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001-20012.5《建设工程项目管理规范》GB/T50326-20012.6《建筑施工安全检查标准》JGJ59-992.7《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》JB3323-872.8《压力容器无损检测》JB/T4730-20052.9《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.10《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》2.11《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-912.12《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-20012.13《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-19992.1410000m3内浮顶油罐施工图2.15工程施工总承包合同3.工程概况3.1工程名称:油库扩建工程施工项目:轻油罐区4台10000m3拱顶罐制安及防腐合同竣工时间:2010年月日3.2主要实物工程量及技术参数10000m3内浮顶罐工程量及技术参数序号介质名称公称容积m3规格与位号本体（未包括附件）t数量型式主要材质1柴油10,000φ28000×17,820T2-7、T2-8248×22内浮顶罐Q235-B汽油10,000φ28000×17,820T2-9、T2-10248×22内浮顶罐Q235-B3.3施工技术难点:罐底、顶及较大开孔焊接变形的控制。4.储罐本体安装施工程序4.2基础验收底板铺设前，应先有会同建设单位及监理单位对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面有无裂缝，光泽度、局部凹凸度是否符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。检查合格后方可进行安装。4.2.1储罐施工前应对基础进行检查验收，并核对基础资料。基础几何尺寸允许偏差见表4.3-1。储罐施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实。基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。4.2.2基础表面的绝缘防腐层应密实且无贯穿裂纹、无突出的隆起、凹陷等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。基础几何尺寸允许偏差表4.3-1序号检查项目允许偏差备注1中心坐标±20mm2中心标高±20mm3表面凹度≤25mm从中心向周边拉线测量4沿罐壁圆周方向平整度≤6mm每10米内任意两点的高差≤12mm整个圆周上任意两点高差5基础表面锥面坡度15/1000符合设计规定4.3预制加工钢板切割及焊缝坡口采用机械加工或半自动火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。底板中幅板采用半自动切割机按底板排版图尺寸进行下料，对于罐顶的外缘周边及罐底边缘板的圆弧边缘可以采用手工火焰或半自动切割机切割加工，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料。图4.3.3-1罐底排版图4.3.1罐底板预制罐底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，如图4.3.3-1所示，按排版图进行下料。4.3.1.1排版图应符合下列要求：4.3.1.1.1罐底的排版直径比设计直径放大0.1%-0.2%。4.3.1.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。边缘板预制时可予留1～2块调整板，调整板的一侧增加200～400mm的余量。4.3.1.1.3中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。4.3.1.1.4底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。4.3.1.1.5弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm，内侧间隙宜为8～12mm。4.3.1.2放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：4.3.1.2.1半自动气割时留3～4mm，手工切割时留4～5mm；4.3.1.2.2焊缝纵向收缩量：对接焊缝0.15～0.3mm/m，连续角焊缝0.3～0.4mm/m；4.3.1.2.3对接焊缝横向收缩量：δ=6～9mm时，0.6～1.2mm/条δ=10～12mm时，1.4～1.8mm/条4.3.2罐壁板预制壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：4.3.2.1各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。4.3.2.2底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于设计图纸要。4.3.2.3罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。4.3.2.4包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.3.2.5直径大于或等于12.5m的储罐,其壁板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。4.3.2.6壁板厚度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。a罐壁板预制平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度高。b壁板吊到平台上进行划线，核对尺寸，先切割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧，切割时先按安装尺寸下料，后按设计图纸的坡口尺寸切割。c壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求。d壁板下料、检查合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm。壁板加工完后，应在四周找四条距边缘50mm的线作为基准线，并在四周和板长中心上打下样冲眼（共6点），以便组装时精确对中。e壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时最好使用前后拖架（如图4.3.3-2所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。曲率胎架平胎架图4.3.3-2滚板示意在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ----------------(1)式(1)中：L—壁板周长(mm)Di—罐内径(mm)δ—罐壁厚(mm)b—对接接头间隙(mm)a—每条焊缝收缩量(mm)一般为2～3mm，Δ—每块壁板长度偏差值(mm)n—单圈壁板的数量壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。罐底边缘板、壁板的尺寸允许偏差应符合表4.3.3-2的要求。4.3.2.7壁板的两端滚圆前进行预弯曲4.3.2.8底圈壁板滚弧完毕后,按图纸及排板图要求,号线、开孔、组装开口接管及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板以增加结构的刚性,减少焊接变形。4.3.2.9包边角钢或槽钢成型后，需卷制的型钢，其自身连接必须采用全焊透的对接接头。用弦长不小于1.5米的弧形样板检查，间隙不应大于2mm,放在平台上检查，其挠曲度不应超过构件长度的1/1000，且不得大于4mm。热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。罐底弓形边缘板、壁板尺寸允许偏差表表4.3.3-2序号检查项目允许偏差示意图1弓形边缘板AB、CD±2.0mmEABFDCAC、BD、EF±2.0mm对角线之差（AD－BC）≤3.0mm2壁板板宽（AC、BD、EF）±1.0mmACDBEF板长（AB、CD）±1.5mm对角线之差（AD－BC）≤2.0mm直线度AC、BD≤1.0mmAB、CD≤2.0mm4.3.3罐顶板预制储罐的罐顶采用分片予制成扇形的方法，预制按设计图纸并根据材料的实际到货情况排版、下料。且应符合下列要求：4.3.3.1顶板下料前应按设计要求进行放样，作好样板。4.3.3.2单块顶板本身的拼接，采用对接。4.3.3.3顶板上的肋筋按设计弧度制作胎具，肋筋进行冷加工成型。4.3.3.4单块瓜皮板制作弧型胎具制作。4.3.3.5单块瓜皮板组装焊接，每块顶板应在胎具上拼装成型,焊好后脱胎,用弦长2m的弧形样板检查,间隙不应大于5mm。加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，将瓜皮板用卡具与胎具固定，焊接应先焊短的肋筋板，然后焊长的肋筋板，长的肋筋板的焊接应从中央分段倒退焊接，焊接时应选用小电流，角焊缝的焊接至少2遍成型。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。4.4储罐组装为了油罐壁板安装时施工人员进出，因油罐基础上没有排污的洞口。安装时先安装油罐底板，在底板边缘板上安装安装临时支座，临时支座高度500mm，在临时支座上安装顶层壁板和拱顶，然后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留一个收缩活口）。在储罐内壁安装胀圈组件，用于罐体安装；罐壁采用倒链提升倒装法，25t吊车安装罐顶，壁板安装使用8吨吊车配合围板。4.4.1底板的组装4.4.1.1底板铺设前，底板外表面应刷防腐涂料。4.4.1.2底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板预先画上其准线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。4.4.1.3按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。4.4.1.4底板坡口型式按图加工。储罐底板中幅板的结构应符合设计要求。若罐底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm；如为搭接时，两板的搭接宽度允差为±5mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。4.4.2罐顶组装4.4.2.1胀圈及包边角钢的组装胀圈由[18槽钢和δ=18㎜钢板组合而成、并在槽中均匀分布若干立筋,立筋与钢板盖板双面焊。在组装胀圈时要进行检查调整使其与罐底的圆周轨迹一致。在胀圈上组装包边角钢,组装包边角钢时,同样也要注意检查调整,使其与罐底圆周轨迹一致,并且对接最后一道口时,必须检查周长是否符合设计要求尺寸。4.4.2.2第十圈壁板组装待包边角钢接缝焊接完后即可围板,立缝点焊间距为200㎜,最后留一个活口,活口处用两个2吨倒链作为拉紧壁板之用。将包边角钢提起,用倒链拉紧壁板,使壁板上口紧贴包边角钢,下口紧贴胀圈,检查壁板的垂直度及弧度,确认无问题时,按设计尺寸与包边角钢点焊(活口两侧1000-1500㎜不要点焊)。划好壁板立缝切割线,检查壁板上下口周长,松开倒链,切割多余壁板,拉紧倒链将立缝点焊好(完成包边角钢的点焊)；焊接罐壁立缝；完成包边角钢与壁板的搭接角焊缝。4.4.2.3临时中心立柱及伞架组装待罐顶下第一圈壁板组对完后,在底板上搭设一个临时伞形拱顶架,伞