转炉车间百万吨扩能改造工作总结

转炉车间百万吨扩能改造工作总结2011年在公司董事会的正确决策和姬总的英明领导下，进行了百万吨扩能改造，各项目均已基本完成，现对此期间的工作做以总结汇报。⒈进行了转炉扩容：⑴将炉衬砖由450mm减至400mm，炉底砖由500mm减至450mm，炉口尺寸扩大100mm至1030mm，熔池砖厚度增加10mm，变为150mm×400mm，取消炉壳炉帽部位法兰，炉帽砌筑增加一层，变为9层，水冷炉口尺寸应相应增加100mm，变为1250mm，经测算装入量增加3-4吨后炉容比为0.46，基本和扩容前相近，液面枪位无大的变化，经过了跟踪实验，结论是可以满足扩容后的冶炼要求。⑵炉帽、炉身、熔池、炉底砖分开配比，出钢口座砖孔径变为Ф240mm，综合砌筑，保证综合炉龄达到6000-8000炉。增加了出钢口尺寸，变目前外径190mm、长度850mm、内径Ф110mm为外径200mm、长度800mm、内径Ф120mm，实验证明解决了因出钢量增加而导致出钢时间长、延长冶炼周期的问题。⑶调整了挡渣球比重，密度应达到4.2g／cm3以上,单重由目前11kg变为14kg，球体流钢槽深度10mm，球体直径由Ф190mm变为Ф200mm，经过使用验证了其满足出钢口尺寸增大的需要。⑷调整了挡渣塞尺寸。变Ф80mm×Ф120mm×160mm为Ф90mm×Ф140mm×160mm，适应了出钢口尺寸变大的需要。⒉进行了氧枪高效性改造，变目前三孔氧枪Ф140mm，Ф108mm，Ф86mm，吼口直径22，22.5为Ф140mm，Ф108mm，Ф86mm，吼口直径23.5，出口直径30.5，倾角10.5的三孔氧枪，氧气压力控制在8.0Kg-8.5kg，氧枪流量4500M3/h-4800M3/h，流量增加20-25%左右，使用发现其可缩短冶炼时间3-4分，供氧时间降至15±0.5分。同时对供氧管路（包括金属软管）进行了扩径改造至Ф86mm以配合氧气流量的增加。⒊对活动烟罩将1#炉参照2#炉改造成为快速接头，使其能随时打开，方便了处理卡料、粘枪、换枪，减少了补焊活动罩排水补水时间，加快了节奏。⒋对转炉操作室外墙进行了加固及隔热改造，解决了室内温度过高的问题。⒌对炉下清渣操作室进行了加高扩容，拓展了操作视线，满足了生产需要。⒍对炉前挡火门进行了加高500mm，抬高挡火门取样测温孔300mm，减少转炉倒渣倾角。⒎对炉前铸铁板采取了垫砖加高，制作了300mm×1500mm×2000mm的取样测温平台，使操作位置上移，减少了倒炉时的炉渣流失，留渣1.5吨以上，溅渣时间延至1分30至2分，提高了溅渣效果，保持了炉型，减少了强制补护炉时间。⒏自制了石灰水简易喷涂隔离装置，提高了炉口渣清理速度，加快了生产节奏。⒐配合检修部门对炉下轨道、挡火板、挡火墙进行了改造及加固。⒑将合金下料管行走轨道延长了500mm，消除了下料管下半部分被炉渣烧变形而导致的经常卡料，减少了合金加不及时造成的质量问题。同时减少了检修更换维护时间及次数，加快了生产节奏。⒒组织职工进行理论及操作技能学习，提高了操作技能，一倒成功率及温度命中率提高至80﹪以上，高低温钢及后吹钢数量大幅度下降。⒓进行了钢包喂丝实验工作。期间重点跟踪了钢水脱硫率、喂丝量、喂丝速度。为在快节奏条件下生产大断面铸坯积累了经验。跟踪统计数据如下表：跟踪炉次（炉）喂线总量（m）平均喂线量（m）最多喂线量（m）最少喂线量（m）平均脱硫率%最高脱硫率%脱硫大于0.005%炉次（炉）超标放钢炉次（S大于0.050%，炉）2071419068.61502512.01308477结果⑴使用后对钢水的脱硫率有了明显的提高，平均脱硫率达到了12.01%，平均脱硫6.2个硫磺，比首次使用提高了2.56%。使用喂丝工艺进一步增强了消化应对高硫铁水的能力。⑵期间产生裂纹等废品32.66吨，废品率0.3%，未使用时同期产生裂纹等废品69.29吨，废品率2.07%，在铁水条件变化较大的情况下，废品率降低了2.4%，废品率大大降低，并且130*345铸坯首次未产生裂纹废品。本次实验期间共有77炉S超标放钢，但未造成大的质量问题，这在以前是不可能。⑶使用后，同时对脱氧合金化进行了调整，在铁水质量大幅下滑的情况下，废品率大幅下降，大幅下降，合金总成本也基本持平，未增加成本。⒔远赴山西、河南等地钢厂参观学习，开拓了视野、汲取了经验，为进一步适应快节奏生产奠定了基础。此致敬礼2011-11-28