铸轧操作规程

铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程（一）、设备主要技术参数1、设备主要技术参数表1序号项目单位数值1炉膛尺寸㎜2炉子容量㎏13000－150003炉膛温度℃8504功率KW3605加热元件Cz500硅碳棒6热区数6×32、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2序号项目单位数值1适应材料1系、8系、3系2铸轧板厚㎜6.5～103铸轧板宽㎜900～17004卷材外径㎜￠800～17005最大卷重㎏100006最大轧制力MN4.87最大卷取力KN508铸轧速度㎜/min800～11009工作辊直径㎜￠950～1000（二）、大清炉3.静置炉每月进行一次大清炉。3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。（三）、导炉及精炼5.导炉及精炼5.1导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。并适当降低熔体温度。5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。5.2静置炉内精炼：5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃5.2.2精炼方法：5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。5.2.2.2精炼温度a.1×××8×××合金在720－740℃之间；b.3×××合金在730－750℃之间。5.2.2.3精炼时间：13－15分钟。5.2.3使用四氯化碳时的精炼操作5.2.3.1作载体的轻质粘土砖必须在250－300℃的温度下干燥5小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可使用。5.2.3.2先将精炼器放入炉膛内烘干预热，然后放入载体的轻质粘土砖，最后将精炼器插入熔体中。5.2.3.3精炼前先打开排烟机。5.2.3.4精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地移动，不能有死角。5.2.3.5每次精炼完毕进行搅拌扒出表面浮渣，然后撒入粉状覆盖剂，全面覆盖熔体。5.2.4精炼后检测熔体的氢气含量，当含量超出0.15ml/100ɡ铝时，应重新精炼。（四）、立板前的准备6.立板前的准备：6.1将流槽.除气箱及熔体流过之处清理干净.所有工具必须干燥不得携带水分和污物。6.2清洁过滤箱,并安好陶瓷过滤板,四周应塞紧密封,防止漏铝.6.3检查除气箱供气系统是否正常,氮气纯度是否符合要求.(999.999%)6.4检查前箱仪表是否正常.6.5检查AL-Tì-B进给装置,并调好进给速度。6.6启动铸轧机检查机械液压及电气系统,并开动高压泵,调整好压力。6.7使铸轧辊正转,在出口侧用砂布打磨辊面.清除铝屑,保证辊面无渣,磨削后第一次使用的辊子要用喷枪烘烤2小时。辊身温度（40—50）℃6.8供料咀的安装及调整:将事先制造好的供料咀零件从保温箱内去处,并按照供料咀加工及装配工艺规程安装和调整,安装完毕后要检查铸轧区长度(表3列出了不同合金及不同铸轧区长度),并检查咀辊和耳辊间隙,然后启动铸轧机使之反转,观察辊身上是否有磨削下来的粉沫,如有则应重新调整。不同合金及不同铸轧区长度表3合金牌号铸轧板宽mm铸轧区长度mm1、2、3、#轧机30038011≤1100≥110053－63（8011）50－60（3003）51－61（8011）50－58（3003）1050106011001235≤1100≥110055－6553－636.9安装前箱及活动流槽,并将各衔接处用纤维毡和石棉泥塞好。6.10测量好正常铸轧时要求的前箱液面高度,并做上标记。（五）、立板7.立板7.1操作人员按分工进入岗位.7.2用火枪烘烤流槽,过滤箱及前箱。准备及烘烤好引板。7.3启动铸轧机,使之正转,控制轧辊线速度1500—1000mm/h之间。7.4打开流眼向流槽及除气箱供流,应注意控制好流槽内的金属液面,氮气压力在0.2－0.3Mpa,石墨转子180－200转/分。当流槽内铝液温度高于730～750℃,液面达到一定高度时准备往前箱供铝液。7.5立板时前箱内熔体温度710－715℃前箱液面达到标高时即可往供料咀供流。7.6副操拔开流槽内纤维毡，铝水经过铸嘴，调控好液面高度。主操根据显示温度开始降低轧辊速度并随时调整前箱液面高度，当轧辊线速度降至1000mm/分左右时开始出板,出板后适当调整铸轧速度。7.7启动氮气除气系统及铝-钛-硼丝进给装置.7.8出板后,测量铸轧板厚度,如不符合要求应及时调整.7.9开动牵引机,切除头部废料,并切去检测板厚,板型、板面及晶粒度的试样，板型试样约为1.2倍轧辊周长。7.10板带进入卷取机钳口后压下矫直机调整张力,把板带拉平。7.11每次立板后必须切去大板样,大板样长约为2.5m,以检测横向及纵向厚差,如厚差超过铸轧卷技术标准的要求,应及时调整.立板后连续生产约50吨卷后,应再取一大板样检测厚差。7.12正常生产中每卷都要切取小板样,以检测横向厚差,铸轧板宽度800mm时,横向应检测9个点,铸轧板宽度800mm时,横向应检测7个点。（六）、铸轧8、正常铸轧8.1铸轧工艺参数静置炉熔体温度℃725-740前箱熔体温度℃685-6953003690-700铸轧速度mm/min800-1200前箱液面高度mm12-20钛丝进给速度mm/min参考表4冷却压力Mpa0.1-0.5冷却水温度℃288.2生产过程中,操作手要经常监视上述工艺参数,使之保持稳定,并将其记录在生产卡片上。8.3铸轧速度应根据铸轧区长度及铸轧板的宽度进行调整,铸轧区愈短,铸轧板愈宽,则铸轧速度应调低些.8.4铸轧过程中,操作手应经常监视板面质量,发现问题及时处理或报告,并在卷子上端部作上标记。8.5当卷径达到要求后切断,从卷取机上卸下铝卷,用钢带捆紧,用蜡笔在铝卷上标明卷号、合金牌号及规格、生产班组(要写测量的实际板厚及板宽)经称重后吊入成品堆放区。Al-Ti-B丝进给速度参考值表4序号铸轧板厚度mm铸轧板宽mm铸轧速度mm/min钛丝速度mm/min铸轧速度mm/min钛丝速度mm/minB（0.225-0.337）B(0.184-0.276)B17.29001100202-303900165-24827.212001100270-404900220-33137.214001100315-471900257-38647.216001100360-539900294-441注:1.30038011等合金铝钛丝速度取中下限。2.10601070等工业纯铝用于生产普板时,钛丝速度取中下限。3.10601070等工业纯铝用于生产铝箔毛料、PS版基时，钛丝速度取中上限。4.当晶粒粗大时,钛丝速度取中上限。铸轧车间供料咀加工及装配工艺规程1、供料咀材料：供料咀的材料应具有保温性能好，化学性能稳定，抗温变性能好，热膨胀系数小，并具有足够的强度和刚度。1.1原料成份:三氧化二铝50%二氧化硅48%二氧化钛0.7%三氧化二钛0.14%1.2物理性能:密度:0.4-0.45g/cm3最高使用温度:1250℃持续使用温度:800℃热膨胀系数:0.00000277/℃1.结构及尺寸供料咀的结构应保证铝熔体均匀地流向铸轧区,熔体在辊缝整个宽度上的流速和温度都均匀分布。一级分配的铸咀结构见图（-）二级分配的铸咀结构见图（二）A-A⑴、上咀扇⑵、中间垫块⑶、下咀扇⑷、耳子⑸、边部垫块3、组装（图一）3.1供料咀的毛坯购入后应放入烘箱内保存加工成铸咀零件后,再放入烘箱(100-200℃)中保温2小时以上,以防吸潮。3.2根据铸轧板的宽度对中供料咀进给小车,保证供料咀的中心与铸轧辊的中心吻合。3.3将下咀扇放在小车支撑上,咀子后部金属支撑外露约10mm,咀唇前沿突出底盘前沿约125mm。3.4按级组装图放好垫块,并用小钉固定。3.5放好上咀扇,要求下咀扇对齐,突出金属支撑的尺寸应一致,以保证咀子端部与轧辊轴线平行。3.6在上咀扇上面插入固定板,不得把已经对好的咀扇移动,然后稍稍拧紧压紧螺丝,从两边至中间对称逐个拧紧,每个螺丝拧紧程度要均匀,保证把上下扇紧固而不致变形。4、调整4.1按铸轧工艺要求调节好辊缝。4.2先使咀子进给小车以快速向轧机方向运动，将咀子推入两辊间，当其与辊面约有130mm距离时，变成慢速运动。4.3在咀子慢速推进的同时,应在两侧面观察,咀端与铸轧辊是否对中良好,要求上下咀唇同时接触辊面。4.4当上下咀与上下辊面同时接触后,沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离,以检查距离是否一致。4.5将进给小车退回,并固定好咀子,以保持咀缝。4.6启动轧机,使轧辊以全速倒转。4.7将进给小车推入,使咀子与辊面接触后,再继续推入5mm以磨咀子。4.8将进给小车退出,检查上下咀唇是否对称,沿整个宽度上是否均匀一致。4.9然后重新推入,每次推入2mm磨咀子,直至获得要求的铸轧区长度,并停止轧辊转动。4.10当铸轧区长度达到要求后,标记好进给小车的位置,退出咀子,用风将咀子及辊面清理干净。4.11再将供料咀重新推入到原来的位置,但要后退1-2mm,并保持上咀与上辊面的间隙约为0.3mm,下咀与下辊面的间隙约为0.15mm,耳辊间隙0.15mm。5、固定边部耳子：5.1使轧辊以低速倒转。5.2在咀子两侧插入耳子,硬推到与轧辊磨上为止。5.3拧紧边部紧固螺丝。5.4停止轧辊转动。铸轧车间铸轧辊使用及修磨规程1、所有投入使用轧辊应该编号，并将号码刻在辊子头部。2、辊芯和辊套烘装前应按图纸检查辊芯辊套的尺寸，应保证辊芯与辊套在全长的烘装边盈量。a)进厂的新辊（或辊套）应有质量合格证，合格证上标明轧辊的材料、尺寸、形位公差、表面粗糙度、硬度、及探伤的检测结果。b)当轧辊表面出现比较严重的龟裂纹，划伤或其他质量问题时应进行修磨，一般修磨分两道工序完成即车削和磨削。c)车削：2.1车削深度应视辊面龟裂深度及其他情况而定,车削时应认真检查,要求将龟裂纹全部车除,在确认龟裂纹已全部车除之后,再车削0.3-0.5mm深度。2.2车削后表面应无剩余裂纹及明显刀痕,表面粗糙度Ra6.4µm。2.3车削后应保证该付辊径差0.2mm。2.4辊套的最小允用厚度不得小于25mm。2.5轧辊硬度应保持HB2403、磨削3.1轧辊凸度按下表要求控制轧辊辊径凸度值mm凸度允差mm合金牌号1060合金牌号3003mm8500.04－0.080.05-0.100.01轧辊经车削后,辊径减小,凸度应适当增加,辊径每减小10mm,凸度值可较表中数据增加0.01mm。3.2轧辊修磨技术要求见下表:轧辊直径圆度圆柱辊身对辊颈的同心度表面粗糙度mmmmmmmmµm8500.020.020.020.83.3经过修磨后的轧辊表面(长时间不用)应均匀地涂上一层防锈油,并包一层牛皮纸。4、或经磨削后的轧辊装入轧机前,轧机操作手必须擦干净轧辊表面的防锈油,并认真检查轧辊表面质量。5、吊运、拆卸或组装轧辊时，动作应轻缓，防止损坏辊面。6、修磨后，修磨工应将辊子的凸度、辊径、形位公差等参数填写入卡片，卡片一式二份，一份自留，一份随辊子交付使用单位。铸轧车间连铸轧卷技术标准1、主题内容与使用范围：本标准规定了供本公司冷轧车间用连铸轧卷的尺寸、规格、合金牌号、表面质量等技术要求。2、引用标准：2.1GB/T6987铝及铝合金化学分析方法。2.2GB/T3246.2铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法。3、技术要求：3.1合金牌号及尺寸规格:牌号规格及允许偏差1ⅩⅩⅩ