连铸连轧杆工艺技术操作规程

山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.4-2001连铸连轧杆工艺技术操作规程2001—10—01发布2001—11—01实施山东平阴铝厂说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2.编制：邹永华、叶俊审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:：黄建芳、沈其民、杨飞侠、王显锋、边红、邹永华、赵凯目录一生产工艺流程图……………………………………………1二熔炼工艺技术操作规程……………………………………1三浇铸工艺技术操作规程……………………………………3四轧制工艺技术操作规程……………………………………4五收杆工艺技术操作规程……………………………………5六清炉工艺技术操作规程……………………………………6七烘炉工艺制度………………………………………………6八检查、包装…………………………………………………6附：连铸连轧杆生产工艺卡片一、生产工艺流程图铝水生产废料、铝锭中间合金或金属添加剂配料计算装炉CCl4精炼静置覆盖剂扒渣铝灰渣静置另行处理浇铸轧制收杆检查、包装铝杆二熔炼工艺技术操作规程1新保温炉的使用①保温炉投入使用前，按烘炉工艺制度进行烘炉，待炉膛温度升到800℃以上时进行洗炉。②洗炉应用A199.70以上品位铝水，灌铝水占炉子容积的1/2，用大耙伸进熔体中充分搅拌，然后将铝水放出，如此再清洗一次。2配料1按连铸连轧杆生产工艺技术要求进行配料。3装炉①一般固体炉料要在灌炉前加入。若为调整铝液温度或化学成份，需要加入固体炉料。固体炉料在加入之前，要在炉门预热，待干燥后再用大耙或钎子推入炉内。禁止向炉内扔甩固体炉料以免铝水溅到电热体上或者溅出伤人。②灌炉前要扒干净敞口包表面的浮渣，小心倒入炉内，要倒干净敞口包内的铝水。③装炉前要停电，加完炉料后，根据情况确定是否送电与关闭炉门。④将装入的铝水、固体炉料重量记入连铸连轧杆生产工艺卡片。4取样①取样温度720～740℃，当铝水温度高出这个温度时，要通过添加固体炉料来调整铝水温度，取样前铝水温度夏天720～730℃，冬天730～740℃。②取样部位：熔体中间部位。③取样前，必须充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟。搅拌时，作到铝液“起波不起浪”。④搅拌后，立即取样进行分析，鉴定化学成分是否符合要求，取样前，取样勺要预热。⑤当成分不符合要求时，应采用加中间合金或稀释的方法重新配料，再进行二次取样分析。⑥将加入的中间合金的重量计入连铸连轧杆生产工艺卡片。5精炼①精炼之前温度720～740℃。②精炼所用保温砖必须预热，并且在四氯化碳中浸泡30分钟以上。③精炼器装入保温砖之前，先在炉门口予热。④精炼时，精炼器应在整个熔池内缓慢移动，沿整个熔池均匀精炼，时间不少于15分钟。⑤精炼剂用量0.5千克/吨铝。⑥将精剂量的用量计入卡片。6静置2精炼之后，为了保证铝渣之间的分离，应静置不少于5分钟。7扒渣①静置后扒渣，扒渣要干净，不要搅动熔体。扒渣时，灰渣在炉门作适当停留，以免带出铝水。②扒渣之后，在熔体表面均匀撒上覆盖剂，用量3千克/吨铝。8静置①扒渣后，静置时间不少于20分钟以保证熔体中铝渣的进一步分离。②根据铝水温度确定是否送电，以保证正常生产时炉内铝水温度。9所有炉内作业均应停电进行。三浇铸工艺技术操作规程1浇铸之前的准备工作①浇铸之前，确定炉内温度是否符合要求。②检查整条生产线上的设备是否运行正常。③将浇包、前箱、流槽用石棉泥糊好，用风将其间的灰渣吹干净，并在表面涂一层滑石粉，然后充分予热。④准备好必要的工具，凡与铝水接触的工具都必须在使用之前预热。如塞子、钎子、小铲、竖管、浮漂等。⑤放流之前准备好过滤的工具及测温热电偶，在流槽的前部安好挡渣板。⑥安装好钢带及结晶轮上的擦水器，调整好钢带的张紧程度。⑦放流之前往结晶腔内塞入石棉绳或纤维毯，并转到适当位置。⑧放流之前调整好乳液、冷却水压力。同时将收杆电机电压调到20～110V。2浇铸①准备工作充分之后，方可以放流。②铝水在流动过程中，流槽前部用档渣板档去较大的灰渣，中间包处用陶瓷板过滤，浇包处再进行过滤，要保证过滤的效果，及时检查，达不到过滤目的时及时更换。③浇铸时操作要平稳，保证合适的液穴深度，做到不欠流、不溢流，保证铸坯的质量。3浇铸过程中有关的工艺参数3①浇铸速度见表1。表1浇铸速度、轧制速度状态浇铸速度mm/s轧制速度(第一架牌坊出口速度)mm/sH2250～290310～360H4230～270280～340H6210～250260～310注：O状态的产品由H2、H4的轧杆退火，退火制度为：360℃/3h。②炉内铝水温度700～725℃③前箱铝水温度680～700℃。④冷却水压力：外冷0.01～0.03MPa内冷0.08～0.2MPa水温20～50℃。4浇铸过程中应注意的其它问题①看流人员要及时调整流量的大小，保证流槽中铝水深度稳定。②浇铸人员要与主操作手密切配合，浇铸人员可使用小铲控制浇铸时铝水流量的大小，保证不欠流、不溢流。③浇铸结束时，在浇包内铝水将尽之前，用石棉绳堵在浇铸口终止浇铸，防止因欠流造成铝水喷溅。④浇铸终止后，应及时清理浇包、前箱、流槽内的铝水、铝渣。四轧制工艺技术操作规程1准备工作①准备好必要的工具：钢钎、钳子、镰刀。②当铸坯从结晶轮脱离出来后，要引导其顺利通过引桥。③当铸坯无飞边、毛刺、裂纹，浇铸正常，铸坯温度合乎工艺要求时即可以进行喂料。2喂料①喂料之前，前端切口要正。②喂料时，一人用钳子夹住距铸坯前端1.0～1.5米，另一人或两人随其后1.0～1.5米处相助用力将其送入轧机,然后压下导向轮。3铸坯的修整①当铸坯出现飞边，毛刺时要及时用刀削去，当飞边过大、过多无法削去时要剪断，待正常之后，重新喂料。②当铸坯出现裂纹，裂纹不超过其直径1/3时，可以用钳子托其断裂4处，另一人压下裂纹后面的铸坯，并用钳子夹住，用力送入轧机，当裂纹大于其直径的1/3时，要剪断，待正常之后重新喂料。③当铸坯出现大的弯曲时，可由一人托起弯处，另一人压下其后的铸坯将弯处展平。4轧制过程中的有关工艺参数①轧制速度见表1②乳液温度：20～70℃③乳液压力：0.05～0.2MPa④铸坯入轧温度：460～500℃⑤铝杆出轧温度：280～320℃5轧制过程中应注意的其它问题①轧制操作人员经常检查轧机的工作状况，当发现要出现不正常时及时作出处理。②轧制过程中适当向导管内加润滑酯，保证其正常通过。③注意轧机电流，不能过大或过小，当过大或过小时，要适当地调整浇铸、轧制速度，或适当调整冷却水、乳液流量，保证合适大小的电流。6中断轧制的判断与处理①轧制过程中，因机架堵料或其它原因使轧机停车时，应中断轧制。②轧制中断后，应及时把铝杆从最后一台机架后剪断，并从导管的尾端抽出。③如果故障可以在短时间内排除，轧制中断时间较短时可以将浇铸速度放慢，不必堵死流口，待故障排除后，可以调整速度，重新喂料。④当故障不能在短时间内排除时，要堵死流口，中断浇铸，待故障排除后，再行生产。五收杆工艺技术操作规程1准备工作①准备好必要的工具：钩子、剪子、绑线等。②调整好收杆筐的位置。③将电压调整到20～110V。2收杆5①当铝杆进入收杆筐内之后，要用钩子摆正位置。②收杆过程中，及时调整电压，保证铝杆摆放紧凑、整齐。③当达到重量要求后，换筐，然后捆扎结实，用天车调到适当的位置。④每捆要挂上产品标识卡片，卡片内容填写完整、准确。标识内容为：炉次、件号、产品规格、重量、执行标准、检斤员、日期。六清炉工艺技术操作规程1小清①保温炉空净之后，要及时清炉，每炉一次。②清炉时，炉墙、炉门、炉角上的灰渣结块要用铲子清除干净。2大清①每十炉进行一次大清。②大清之前，炉温应升到800℃以上，用大铲将炉内的渣子彻底清除。③清炉时，停电作业。七烘炉工艺制度适用于大、中、小修后的烘炉操作，见表2。表2保温炉烘炉制度序号加热温度（℃）保温时间(h)炉门状况大修中修小修11002088开215024开32002088开42502088开5300201610开63501584关740015关8450282关950024关10550242关1160024关12650242关1370024关14750846关1580044关16850246关1790024关18950242关19合计1649258八、检查、包装①检查按产品检验规程执行。②包装：用铝杆分三处捆扎牢固。6附：连铸连轧杆生产工艺卡片编号：QR-KJ-34炉次——————————成品规格———————————卷重—————————技术条件————————编制———————————审批——————————牌号__________状态___________年月日熔炼工序班次——————————————配料————————————操作———————————加料名称投入量（㎏）化学成份（%）牌号FeSiCu原铝铝锭铸坯废杆铝—铁或铁剂第一次精炼时间精炼剂用量（㎏）扒渣时间时分至时分覆盖剂用量（㎏）撒入时间化学成份分析分析次数取样时间取样时铝液温度化学成份（%）牌号FeSiCu123铸轧工序开铸时间月日时操作者工艺参数记录次数炉内铝水温度（℃）乳液温度（℃）乳液压力（MPa）浇铸速度（㎜/s）12次数冷却水压力（MPa）出口水温（℃）浇铸速度（㎜/s）前箱温度（℃）内外12第二次精炼时间精炼剂用量（㎏）扒渣时间时分至时分稀土用量（㎏）加入时间时分缺陷处理次数缺陷种类处理时间1时分至时分2时分至时分3时分至时分备注质检工序卷号规格切卷时间卷重（㎏）断头次数缺陷检号班别1234567891011121314成品合计（㎏）