膨化饲料质量控制.

1膨化饲料质量控制----刘亚阁2前言在我国，膨化技术最早使用于正大集团所属的饲料加工企业，经过近十几年的宣传推广，膨化饲料的优越性已被广大的养殖企业所接受，膨化技术也逐步走向成熟如果按照产业的发展阶段(导入期、发展期、高峰期、衰落期)分析，我国膨化技术应用目前正处于高速发展期，预计3-5年将进入高峰期3前言面对经济的不景气，饲料、养殖行业又一次整合，饲料配方技术的透明化，使饲料原料的品质和品种多样化，成为了畜牧养殖业增加竞争力的筹码优质原料+良好工艺+先进管理+合适人才=畜牧养殖业核心竞争力，而优质原料是畜牧养殖业核心竞争力的基础膨化饲料作为当前提高饲料利用效率、提高饲料养分浓度最有效、最安全、最便捷的选择，越来越广泛的被应用于饲料和养殖厂4前言质量是企业生存的根本，是企业发展的生命线原料质量作为产品质量的源头，其质量的好坏直接决定了企业的命运我们要想获得优质的产品，必须从源头抓起这个源头的第一步就是采购，所以要求采购人员必须具备高度的质量意识和强烈的责任心第二步是原料到厂后的质量检验，有品控人员负责，要求品控人员必须质量意识强，并且对原料和成品非常熟悉，能由原料质量判断成品质量质量是生产出来的，而不是检验出来的，生产过程的质量控制重在生产，品控依据标准核查指导，并不断规范只有各个环节相互配合，才能生产出优质的产品，才能保证我们生命线的不断延续5主要内容一、膨化原料的质量控制二、生产过程中的质量控制6一、膨化原料的质量控制7膨化原料的分类膨化原料动物性原料（鱼粉、肉骨粉、肉粉、血粉、羽毛粉等）植物性原料谷物淀粉类（玉米、小麦、大米、木薯等）油脂类（大豆、棉仁、油菜籽、花生等）复合类（淀粉-油脂复合、淀粉-淀粉复合、油脂-油脂复合等）这里我们主要介绍玉米和大豆的质量控制膨化原料复合类（淀粉-油脂复合、淀粉-淀粉复合、油脂-油脂复合等）动物性原料（鱼粉、肉骨粉、肉粉、血粉、羽毛粉等）膨化原料复合类（淀粉-油脂复合、淀粉-淀粉复合、油脂-油脂复合等）动物性原料（鱼粉、肉骨粉、肉粉、血粉、羽毛粉等）膨化原料复合类（淀粉-油脂复合、淀粉-淀粉复合、油脂-油脂复合等）谷物淀粉类（玉米、小麦、大米、木薯等）动物性原料（鱼粉、肉骨粉、肉粉、血粉、羽毛粉等）膨化原料复合类（淀粉-油脂复合、淀粉-淀粉复合、油脂-油脂复合等）植物性原料谷物淀粉类（玉米、小麦、大米、木薯等）动物性原料（鱼粉、肉骨粉、肉粉、血粉、羽毛粉等）膨化原料复合类（淀粉-油脂复合、淀粉-淀粉复合、油脂-油脂复合等）植物性原料谷物淀粉类（玉米、小麦、大米、木薯等）膨化原料复合类（淀粉-油脂复合、淀粉-淀粉复合、油脂-油脂复合等）植物性原料膨化原料8玉米的质量控制玉米质量标准级别容重（g/L）粗蛋白质（%）不完善粒水分（%）杂质（%）总量（%）干霉粒+生霉粒（%）河南一级≥730≥8.0≤5.0≤2.0≤14.0≤1.0河南二级≥710≥8.0≤10.0≤4.0≤14.0≤1.0东北玉米≥685≥8.0≤5.0≤2.0≤14.5≤1.0不完善粒：指受到损伤但尚有饲用价值的颗粒。包括以下六种：虫蚀粒、病斑粒、破损粒、生芽粒、生霉粒、热损伤粒9优质玉米劣质玉米10玉米不完善粒主要是玉米破碎粒，玉米破损后，其表面积会增加，与空气的接触面积增大，容易导致玉米快速氧化，玉米质量急剧下降，同时破损的玉米失去了种皮的天然保护，各种霉菌可以轻易的侵入，导致玉米发霉，各种毒素增加。虫蚀粒、热损伤粒，发芽粒等，其本身的营养价值被破坏病斑粒、生霉粒受到霉菌毒素的侵害，对动物机体影响极大为什么要控制玉米中的不完善粒11玉米中的霉菌毒素：黄曲霉毒素（B1、B2、G1、G2）、伏马毒素、呕吐毒素、赤霉烯烔（F-2毒素）、赭曲霉毒素A、T-2毒素其中以黄曲霉毒素最为常见，黄曲霉毒素B1含量最高，毒性最强，国家规定玉米中黄曲霉毒素B1允许量小于50ppb（千万分之一），仔猪料中含量小于10ppb，成年猪料中含量小于20ppb黄曲霉毒素主要导致动物肝脏功能下降，肝细胞变性、坏死、出血，引起腹水、脾肿大、体质衰竭等病症，并使动物免疫力下降，易感染疾病玉米中黄曲霉毒素的危害12呕吐毒素国家标准为1000ppb，今年河南玉米呕吐毒素含量一般都在1000ppb以下，根据产地不同，部分地区超过1000ppb呕吐毒素主要导致动物产生呕吐现象，当动物摄入被呕吐毒素污染的饲料时，会产生厌食、呕吐、腹泻、发烧、站立不稳、反应迟钝等症状，并对免疫功能有明显影响玉米越新鲜，呕吐毒素含量越低玉米中呕吐毒素的危害13赤霉烯酮（F-2毒素）国家标准为小于500ppb，今年河南玉米赤霉烯酮含量一般在200ppb以下，去年东北玉米含量一般在300ppb以下玉米赤霉烯酮具有雌激素的作用，能引起动物流产、死胎、返情等生殖异常现象玉米中赤霉烯酮的危害14大豆的质量控制大豆原料产地不同，理化指标差异较大根据大豆的粗蛋白质和粗脂肪含量，可以分为以国产为主的高蛋白豆和以进口为主的高油豆两种国产大豆以东北大豆、河南大豆、安徽大豆为主，进口大豆以南北美洲为主对成品外观影响最大的是大豆的外观色泽和杂质含量河南大豆的质量控制要点是豆秸秆和土石等无机杂质，进口大豆主要控制豆皮、粉尘、草籽、玉米和小麦等有机杂质，秸秆一般较少15不同大豆品种16东北豆质量对比017进口大豆中的杂质18进口大豆中的杂质19对品控人员的要求能快速感官鉴定玉米的水分含量，并能根据玉米的外观色泽和霉变粒含量鉴别玉米产地和毒素情况严格控制玉米的杂质、不完善粒和霉变粒，做到批批检测，包包检验根据大豆的外观，能快速鉴定大豆的产地、水分、粗蛋白和粗脂肪含量严格控制大豆的外观色泽和杂质含量，并能判定大豆的外观和杂质对成品带来的不利影响20二、生产过程中的质量控制21玉米为什么要膨化微观结构无序化，有利于酶的作用；体积变大，有利于溶性成分溶出；淀粉降解，获得较高的a-淀粉蛋白质裂解为氨基酸，利于吸收有焦香味：诱食性好。淀粉和蛋白的降解产物增加，水溶性成分升高，有利吸收。玉米膨化后适口性和消化率都得到了改善。22不同加工方法淀粉糊化效果对比加工方式生玉米烘烤爆裂蒸汽压片挤压膨化制粒膨胀α值（%）25304560-7080-10025-4040-7023大豆为什么要进行膨化胰蛋白酶抑制因子抗营养因子大豆抗原蛋白大豆凝集素大豆寡糖······大豆中的抗营养因子严重影响着大豆的营养吸收和转化，造成营养物质消化率和吸收率降低，动物生长性能和体质下降24膨化对大豆抗营养因子的影响项目豆片膨化豆片大豆粉膨化大豆粉浓缩大豆蛋白膨化浓缩大豆蛋白胰蛋白酶抑制因子26.90.431.60.40.80.4大豆球蛋白10010000β-伴大豆球蛋白901005025膨化要解决的问题玉米大豆膨化淀粉糊化消除抗营养因子关键点糊化度尿素酶活性26膨化生产工艺27膨化机的构造熔融段3-6Mpa压力降低、温度80-110度，水份蒸发，定型28膨化加工的方式膨化加工方式湿法膨化干法膨化按膨化方法按机械类型单螺杆膨化双螺杆膨化29挤压膨化机图片30两种不同的挤压膨化方法干法膨化由原料在机械能的作用下通过螺杆、剪切板和膨化腔内壁时产生工艺简单，容易受原料、机械损耗、操作工人等不可抗因素的影响更容易“熟”过头，而产生“美拉德”和“交连”反映会出现夹生现象，而且不容易对其生产过程进行把控干法膨化多用于小批量膨化大豆、玉米和一些特殊要求的产品加工31两种不同的挤压膨化方法湿法膨化结构复杂，附有精确的测量系统，可以测定的加入调质器或膨化腔中蒸汽调质是该工艺的一个重要过程，可以加强对熟化的控制非常有效的避免“熟”过头，从而保证营养成分的不流失和充分利用目前，湿法膨化大豆逐渐成为膨化行业发展的趋势32两种挤压膨化方法的比较项目湿法干法膨化均匀度好差膨化能量来源机械能+热能机械能物料营养利用率高差油脂分布反浸物料内部存留物料表面维生素存留率高低美拉德反应基本不发生易发生机械构成复杂、精确简单测量系统准确监控无设备投入大小33膨化玉米的质量控制生产过程中，对膨化玉米质量产生影响的主要因素：玉米水分A、水分过高，淀粉糊化度低，影响营养物质的吸收B、水分过低，加热过度，营养物质流失C、水分在15%左右膨化效果最好玉米粉碎细度A、粉碎过细，物料不容易推进B、粉碎过粗，会出现未爆开的玉米小颗粒C、一些厂家建议使用1.5-2.0mm的筛片进行粉碎膨化温度我们目前使用的干法膨化，膨化温度范围一般在100-150℃，最高时达到160℃34容重与淀粉糊化度的关系根据容重，有人作出如下分类：项目低等膨化度产品中等膨化度产品高等膨化度产品容重g/L＞500300--500100--300膨化温度℃80--120100--150140--170水分%较高8--104--8糊化度%60--80≥90完全糊化35容重与淀粉糊化度的关系在实际生产中，我们看到粉碎细度对容重影响非常大膨化效果不好，在粉碎时筛孔变大，容重也能达到完全糊化的效果膨化过度，粉碎时筛孔变小，容重反而偏低所以，容重与糊化度没有必然的联系，完全用容重来衡量糊化度是不科学的，我们只能在相同条件下，间接使用容重对糊化度进行估测36膨化玉米生产中容易出现的问题37膨化玉米生产中容易出现的问题38膨化大豆的质量控制生产过程中膨化大豆主要控制外观色泽、均匀度、水分和尿素酶活性膨化大豆外观色泽和均匀度受原料的影响最大A、原料中豆皮、土块和粉尘过大，导致膨化大豆颜色发黑发暗，并且会出现较大的黑色结晶，严重影响膨化大豆的外观B、原料中的玉米、小麦等含淀粉类有机杂，在熟化后会与大豆中的粗蛋白质、粗脂肪和粗纤维形成络合物，导致脂肪不能被石油醚萃取C、大豆的产地不同，膨化大豆的外观色泽差别较大39不同产地大豆生产的成品外观40不同产地大豆生产的成品外观41膨化大豆的质量控制大豆原粮水分A、大豆原粮水分高于15%，粉碎机能耗高，粉碎效率低，从而影响膨化机的物料供应，膨化机填充度达不到，压力减小，造成成品结晶严重，水分偏高B、水分低于8%，膨化机能耗增加，重要的一点是脲酶不容易失活C、大豆原粮水分以12%-13%为最佳42膨化大豆的质量控制脲酶活性在我们生产中主要是靠气压、喂料量、膨化温度来调控A、脲酶活性偏高，增加气压压力，加大给气量，或者降低给料量，反之就要减少压力和给气量，增加喂料量B、通过气压、喂料量，增加物料水分的调整仍不能达到效果，就要通过调整膨化机的螺旋、压力环和模孔孔径，增加或减小膨化机内部的机械压力，来达到稳定脲酶活性的效果C、一般情况下，调质温度在60-85℃，以70-75℃效果最佳，膨化温度以110-120℃为宜，最高不能超过130℃43脲酶活性与蛋白质溶解度脲酶活性是指：在30±5℃和PH值等于7的条件下，每分钟每克膨化大豆分解尿素所释放的氨态氮的毫克数脲酶本身无营养意义，但它与抗胰蛋白酶的含量接近，并且遇热变性失活的程度与抗胰蛋白酶相似，因此，尿酶活性用来作为膨化大豆加热是否合适的间接估测指标脲酶活性没有负值，最低为0。在我国现行的国标推荐值为0.3，在美国一般认为以不超过0.2为宜44脲酶活性与蛋白质溶解度脲酶活性只能判定非营养成分的钝化程度，而对加热过度的膨化大豆蛋白质变性程度，用蛋白质溶解度来评判更为适宜，建议用脲酶活性与蛋白质溶解度相结合的检测手段来对膨化大豆的生熟度进行评价。近年来，随着加工技术的不断改进和完善，完全可以生产出蛋白质溶解度超过85%甚至达到90%，而脲酶活性接近于0的优质大豆产品45脲酶测定方法定性脲酶定量脲酶液态法（以7-8分钟变色为宜）半固态法（以红点面积5-25%为宜）滴定法PH增值法（以不超过0.3为宜）46膨化大豆生产过程中容易出现的质量问题47成品储存中的质量控制定时巡查库存成品，检查气味、颜色有无改变料温一般高于室温6-8度为宜，垛高一般维持在12层以下料温过高及垛码过高会造成膨化大豆在包内受压结块，进而造成中心酸败现象跺底铺设防