装配钳工基础知识培训课件

装配钳工基础知识培训课件第一章基本质量术语及其概念1、合格：满足要求；2、不合格：未满足要求。3、缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。4、返工和返修的区别：返工可以达到合格标准；返修后仅仅是满足预期使用（必要时返修要有返修工艺），反修只能作为回用品。5、让步（回用）：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可；6、报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施；7、纠正和纠正措施的区别：纠正是指对不合格采取措施使之达到合格（简称改错）；纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施，防止再重复发生；8、纠正措施和预防措施的区别：纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施，防止不合格再发生。预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施，防止不合格的发生。9、检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；10、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定；第二章ISO9001标准与车间专业活动条款/要素的理解（一）、过程控制（7.5.1条；7.5.2条；7.5.6条）1、应按“生产过程控制程序”要求编制、审批、实施生产计划和保存记录；2、应三按操作，其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全有效。3、对关键过程要进行三定（定人、定机、定工序），要对过程参数进行监控，关键过程要进行标识，相关人员要进行培训持证上岗。4、对特殊工序其工艺文件要齐全，并对过程参数进行监控。5、要进行三自一控，并能提供证据或记录。6、关键过程要有作业指导书、设备维护/备用日检点记录。7、要按规定进行工序“首检”和“巡检”，并有标识和保存记录。8、要使用满足要求的设备和测量器具。9、所使用的计算机软件应经确认和审批。10、要对温度、湿度、清洁度多余物等环境条件进行控制。（二）、标识和可追溯性（7.5.3条款）1、应对产品进行标识。标识划分3种：1）产品标识：作用是识别产品的名称，防止产品混淆。2）状态标识：作用是识别产品的质量状态，防止不合格误用。3）可追溯性标识：作用是对产品做永久性标识，便于追溯。2、产品标识的形式和方法：标识卡、流程卡、工序卡、派工单、标识牌、色标、符号标识、磕字头标识、专用器具或区域标识、不干胶标识、也可在零件直接标识等。3、产品标识的内容：名称或规格、图号、数量、工序等。4、状态标识的划分：待验（？黄色）、已验：1）合格（√绿色）；2）不合格（×黑色）：返工（△x黑色）、返修（□x黑色）、让步回用（○x黑色）、报废（××黑色）、待处理（D黑色、首检（☆或首√绿色）。5、对可追溯性标识的要求：必须单件和唯一性识别、并记录纳入档案。6、按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定实施产品标识、状态标识、可追溯性标识。7、对合同要求的可追溯性要求的产品应按批次建立随工流程卡，记录投料、加工、装配、调试、检验的数量、质量、操作者和检验员。其产品批次标记与原始记录保持一致，要能追溯产品交付前和交付后的情况。（三）、产品防护（7.5.5条款）1、本区域应开展定置管理，有区域定置图及工具箱定置图，现场定置管理规范，物品摆放流转有序。2、应对本区域产品的搬运、装卸、贮存、加工交付等，采取适宜的防护措施和配置资源，以减少和杜绝工业七害（锈蚀、毛刺、磕碰、铁屑、污尘、损坏、渗漏）3、对本区域的产品中转库或存放区应按《产品搬运、贮存、防护和交付控制程序》和有关仓储管理的规定进行管理（摆放、标识、环境条件、保质期、进出库手续、维护保养、不合格品隔离、定期检查等）。（四）、产品监视和测量（8.2.4条款）1、应明确本区域所负责的产品检验和自检的范围和项目。2、凡本区域所承担的放行或完工检验工作，必须严格按《产品监视和测量控制程序》、《三自一控管理标准》《过程检验控制管理标准》和相关文件的规定进行检验，应有必备检验依据文件和准确的检测手段，并保持符合接收准则的证据和记录有权放行的人员。3、应按《三自一控管理标准》的规定开展“三自一控”活动。4、应严格执行“首检”、“巡检”和“完工检验”制度并保存记录。（五）、不合格品控制（8.3条款）：1、不合格控制的简要流程：判断（识别）标识记录隔离报告评审/批准处置再次验证原因分析纠正措施。2、建立了本区域的不合格品台帐，对不合格品通知单、评审处置单等记录保持完整。3、严格按《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行了评审和正确处置，评审单签批手续齐全符合规定，流向清楚，返工和返修进行了二次检验。4、现场的不合格品按规定进行了标识和隔离。5、关重原材料不合格让步回用必须严格按照规定审批，并经授权人审批认可。（六）、测量设备（7.6条款）1、现场使用（包括工具站和工具箱内）的计量器具完好并带有效期之内的标识，使用和摆放正确。2、按照周期检定计划的要求，及时将本区域的测量器具送检。3、按照《监视和测量控制程序》和《计量器具管理制度》的规定对本车间的量具进行管理。第三章有关现场质量管理的基本概念：（一）、有关现场管理的基础知识1、现场质量管理：是对生产现场进行的质量管理。2、现场质量管理的主要内容：1）过程质量控制（预防控制质量异常波动、质量控制点等）2）开展5S活动做好定置管理。3）建立健全质量信息系统。4）质量改进和QC小组活动等。3、现场质量管理的任务是：质量缺陷的预防、质量维持、质量改进、质量验证。4、定置管理：使人与物在现场中的结合关系和状态达到最佳科学化、规范化和标准化的管理方法。5、生产5S活动：整理、整顿、清理、清洁、素养。6、三按：按图纸、按标准、按工艺。7、三自一控：自检、自分、自盖工号、控制自检正确率。8、三检：按生产过程分：首检、巡检、完工检；按检验执行人分为：自检、专检、互检。9、文件的三性：正确性、完整性、统一性。10、三分析、三不放过：1）原因未分析清不放过；2）危害性和责任未分析清不放过；3）措施未分析落实不放过。11、检验员的5大职能：鉴别、把关、预防、报告、监督12、四新：新工艺、新技术、新材料、新设备13、质量的五不准：1）不合格产品不准出厂销售；2）不合格原材料、零部件不准投产；3）淘汰产品不准生产销售；4）无标准产品和未经检验产品不准出厂和销售；5）不准弄虚作假以次充好。14、工业七害：磕碰、锈蚀、毛刺、铁屑、污尘、损坏、渗漏。15、PDCA循环：P——计划；D——实施；C——检查；A——总结。16、工序：产品形成的过程顺序。17、工步：同一生产工序分解的每个加工单元过程。18、工位——是指以生产作业的工序流程划分的一个定点单元生产区域。工位不同于工步，也不同于工序，即在一个工位可能存在多个工步，也可能在一个工序中存在多个工位。19、工艺：产品制造的最佳方法。20、工序能力：是指在工序制造过程中，通过对人、机、料、法、环、测量6大因素的控制，工序所达到的水平能力。21、特殊过程：不能验证或不能经济地进行验证的工序。如：焊接、热处理、锻造、铸造、涂渡、塑压、粘结、涂装等。目前我公司的特殊过程是：焊接、和涂装二个工序。22、关键过程：对形成产品质量起决定作用过程，一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。23、质控点：对需重点控制的工序/过程所实施的强化质量控制。质控点设立的三个原则：关键特性、易反馈、不易加工的工序过程。24、质控点所使用的文件有：作业指导书、控制图、记录表和设备日检点表。注：对产品的关键过程要进行三定（定人、定机、定工艺）关键工序的操作人员要经过技能培训并持证上岗，要设立质控点。25、QC小组：员工围绕着企业的方针、目标或技术质量问题，运用质量管理的理论和方法，开展质量改进和质量攻关的小组。26、QC小组的特点：1）广泛的群众性；2）组织的灵活性；3）明显的自主性；4）高度的民主性；5）明确的目的性；6）严密的科学性。27、QC小组活动的过程：1）选择课题；2）现状调查；3）设定目标；4）分析原因；5）确定要因；6）制定对策；7）实施对策；8）检查效果9）巩固措施；10）总结和下步目标或计划。28、QC小组的类型：1）管理型；2）现场型；3）攻关型；4）服务型；5）创新型第四章有关过程检验的基本知识及要求1检验员的5大职能：鉴别、把关、报告、预防、监督（产品、工序、储存、工艺纪律、不合格品处置）2检验人员的5项基本素质要求1）良好的思想/意识素质和职业道德；2）了解本岗位的职责范围及工作内容；3）了解相关的检验标准/程序/法律法规等检验依据；4）良好的身体素质；5）有一定的沟通和协调能力。2检验员的6项业务技能要求1）熟悉相关的检验标准/程序/计划/方法等；2）熟悉技术和产品实现的过程；3）熟练使用相关的检测设备/量具；4）一定的检验经验和熟练的检验技能；5）一定的文化水平和数据分析能力；6)对检验数据/信息能做出正确分析结论。3检验工作的6个步骤/程序1）明确检验要求及检验依据；2）策划选择/确定检验方法；3）检验准备（软、硬件）；4）观察、判断、测量、试验等检验实施；5）比较、分析、判定；6）标识、记录、报告和处置。4中级机械检查工（包括机加、机钳）应知：1）受检零件加工设备的名称、型号、规格、性能、机构及传动系统的知识。2)常用精密量具、复杂工具、检测设备、检查夹具（包括组合夹具）的名称、规格、构造、用途及调整维护保养方法。3）根据工件精度合理选用量具、仪器及相互配合使用的方法。4）常用金属材料的种类、牌号、性能和用途。5）机械制图的公差配合、表面粗糙度、形状和位置公差的标准及应用。6）常用的数学计算知识。7）齿轮、凸轮的原理和主要尺寸的计算及检查方法。8）静、动平衡试验检查方法。9）一般工件的加工工艺过程；工序间加工余量的相互关系和工件的技术条件。10）较复杂工件根据设计、装配要求合理选择测量基准及在夹具上的安装和检查。11）编制检查工艺规程的基本知识。12）工件的加工方法和质量的关系；根据技术要求分析零件精度和装配间隙等对产品质量的影响；一般工件产生废品的原因和防止方法。13）热处理常识（退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳和渗氮等的作用和目的）。14）液压传动的基本原理。15）生产技术管理知识。5中级机械检查工（包括机加、机钳）应会：1）使用精密量具、复杂工具、夹具和仪器检查各种复杂工件。2）看懂复杂零件图、装配图、并了解各部件的相互关系和作用。3）确定复杂工件的检查程序。4）各种旋转运动机件的静、动平衡的检查。5）检查轴类、箱体类及各种螺纹、齿轮、凸轮的主要尺寸。6）产品总装试车后进行各项性能和精度检查。7）看懂一般液压机床传动系统图。8）掌握涂色厚度，检查配合件的接触面。9）根据公差配合的种类，检查配合件的间隙。6中级机械检查工（包括机加、机钳）工作实例：1）检查细长轴的直线度和圆度。2）按图纸检查四拐曲轴。3）按图纸检查箱体类工件尺寸精度。4）按部件装配图的技术要求检查床头箱、主轴箱和溜板箱等同类型部件的装配质量。5）按图纸技术要求检查机床导轨的各项精度。6）相应复杂精度的工件检查。7过程检验的职责：1）按文件执行首件检验、巡回检验和完工检验；2）鉴别是否合格；3）记录问题和工艺纪律执行情况；4）放行合格产品、拒收不合格产品。8首件检验：对生产开始和工艺要素变化后的首件产品质量进行的检验。9首件检验的范围：1）刚上班/换班/调换操作者后批量加工的第一件产品；2）调整或更换设备、工装、量具后批量加工的第一件产品；3）改变工艺参数或操作方法后批量加工的第一件产品；4）改变原材料/毛坯/半成品后批量加工的第一件产品；10首件检验的作用：预防的作用，防止批量不合格品产生。11首件检验的要求:首件检验应按照检验依据文件的规定进行检验，检验合格后应在零件上做出首件合格标识，并向报验者出具《首件自检、专检记录表》/《装配线首件检验记录》，该记录单一式两份，检验员和操作者各持一份，以作为首检合格的证据。只有首检合格后方可进行批量加工。首件检验适用于所有的生产过程。12巡回检验：巡检是检验人员对自己所分管区域（或工序）进行的定期或随机的流动性巡回检查、测量或监督。13巡回检验的范围：除成品检