简述降低表面粗糙度的措施

简述降低表面粗糙度的措施一、切削用量1．切削速度vc切削速度对表面粗糙度的影响较复杂，一般在低速度或在高速度切削时，不会产生积屑瘤，因此加工后表面粗糙度值小。用较高的切削速度，还可大大提高生产率。比如：用YT15切削35钢，临界切削速度v＞100m/min。2．进给量f适当减少进给量f将使表面粗糙度值减小。3．切削深度ap一般说，切削深度ap对加工表面粗糙度影响不明显。但当ap＜0.02~0.03mm时，由于加工半径的影响，常出现挤压、打滑和周期性的切入加工表面，从而使表面粗糙度值增大。为降低加工表面粗糙度值，应根据刀具刃口刃磨的锋利程度选择相应的切削深度。二、刀具参数1．刃倾角λs增大刃倾角对降低表面粗糙度有利。因为λs增大，实际工作前角随之增大，切削力F明显下降，从而可减轻工艺系统的振动，减小加工表面的粗糙度数值。2．主偏角kγ、副主偏角k’γ、刀尖圆弧半径rε减小刀具的主偏角kγ和副主偏角k’γ以及增大刀尖圆弧半径rε，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度降低。3．前角γo增大前角γo，有利于减小表面粗糙度值。前角大刃口锋利，切削层的塑性变形和磨擦阻力小，切削力和切削热降低。但γo不能太大，否则会嵌入工件或崩刀，反而增大表面粗糙度值。4．提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，使其不大于Ra1.25μm5．选用与工件亲合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化钛基硬质合金切削碳素工具钢，用金刚或矿物陶瓷刀加工有色金属等。三、工件材料采用热处理工艺以改善工件性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。如对工件进行正火或回火后再加工，可使表面粗糙度值明显减小。四、切削液切削液的冷却，特别是润滑作用能有利地减小表面粗糙度，为此，我们可从使用极压切削液（10~12%）极压乳化液和离子型切削液。五、机床机床的运动精度及工艺系统的振动也将影响加工表面的粗糙度。为降低工艺系统的振动，我们可以采用超声振动切削加工。