管道吹洗作业技术程序(标准)

管道吹洗作业技术程序（标准）目录前言.................................................................................................................................I1适用范围.....................................................................................................................12规范性引用文件..........................................................................................................13一般规定.....................................................................................................................14管道吹洗.....................................................................................................................25环保措施.....................................................................................................................56质量检验.....................................................................................................................57检查与评价.....................................................................................错误!未定义书签。I前言本标准由广东火电工程总公司工程管理部归口管理。本标准起草单位：广东火电工程总公司工程管理部本标准主要起草人：林泰石本标准主要审定人员：李华钧、潘润锋、李忠信、丰斌、古伟华、张文本标准批准人：丁毅本标准以编号QB/GPEC11105006-2009于2009年1月首次发布。2011年10月第一次修订，并重新确定编号为QB/GPEC11105006-2011。-1管道吹洗作业技术程序（标准）1适用范围适用于按《压力管道安全管理与监察规定》中所指压力管道工程安装过程中系统管线的水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油冲洗、化学清洗等内容。2规范性引用文件2.1《质量管理体系基础和术语》（GB/T19000-2008）2.2《质量管理体系要求》（GB/T19001-2008）2.3《工程建设施工企业质量管理规范》（GB/T50430-2007）2.4《职业健康安全管理体系要求》（GBT28001-2011）2.5《环境管理体系要求及使用指南》（GBT24001-2004）2.6GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》2.7SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.8SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》3一般规定3.1施工条件验收：3.1.1系统管线已安装完成，焊口、支吊架经检验合格，对于进行蒸汽吹扫、化学清洗的管道系统需经管线试验（强度、严密性试验）合格后方可进行。3.1.2系统管线清洗作业措施、施工技术方案、安全措施编写完成并经相关单位、部门的审查批准。3.1.3对参与管线系统吹洗的施工人员已进行技术、安全交底。3.1.4系统管线吹洗的临时管道已安装完毕，安装质量符合有关标准，并经验收合格。3.1.5管道吹洗前，管道系统中的弹簧支架、膨胀节等应检查确认其锁定牢固可靠；对不参与管线吹洗的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、防爆膜、节流阀、重要阀门、喷嘴、滤网、特殊管道组成件、在线仪表等，按要求拆除，并妥善保管；对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施。3.1.6对不参与吹洗的设备及管道，用临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离。3.1.7冲洗前装置界区外公用工程已投用，并能向界区内输送冲洗用水，压缩空气、蒸汽等清洗用介质，其供给量应满足施工要求。3.2材料要求3.2.1用于管道吹洗施工的钢管、堵板、法兰、螺栓、垫片，阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量说明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并经外观检验合格。3.2.2用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。-23.2.3采用蒸汽（2.00MPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料，管材应用无缝钢管、密封材料应用钢垫、紧固材料应使用合金螺栓，临时管线的走向、布置及支吊架选型布置需经有资质的设计单位进行热位移、热冲击等必要的安全参数校核计算。4管道吹洗4.1施工程序4.1.1吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。对公称直径大于或等于600mm的管道，宜用人工清理；对公称直径小于600mm的管道，液体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫。对有特殊要求（如禁水、禁油，机器或设备内部管道等）管道，应按设计文件或制造厂技术文件要求，采用相应的吹洗方法。4.1.2吹洗步骤：管道系统吹洗的原则为：按先主管，后支管、疏排管，分段按吹洗介质流向依次进行。对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。4.1.3管道系统吹洗施工工序流程如下：4.1.4施工准备→吹洗→检查确认→系统封闭→下道工序4.2管道系统吹洗施工方法：4.2.1人工清扫对DN≥600mm的管道，宜采用人工方法对管道系统进行清扫。人工清扫的管段应在其两端设置通风口，用轴流风机强制管内空气对流。作业人员应佩戴必要的护目镜，耳塞，防尘口罩，使用轮盘钢刷磨光机，笤帚，破布，铁锹等工具将管内的钢锈及其它污物清理干净。对于设计要求的或管线输送氧气、醋酸、浓硝酸、引发剂，接触氧和强氧化性介质的管道清洗，以及石油化工管道清洗质量等级要求较高的管道，应采用抛丸或喷砂方法进行清扫。4.2.2水冲洗管道系统水冲洗应根据工作介质情况使用洁净水（如：生活水、消防水、除盐水等）；对奥氏体不锈钢管道，要求水中氯离子含量不得超过25ppm；对设计文件有特殊要求的应按设计要求的水质（如发电机定子冷却水系统水冲洗规定使用合格除盐水或凝结水，且水的电导率不大于10μS/cm）进行冲洗。水冲洗时，宜采用最大流量，流量不低于管道工作介质流速或1.5m/s，为达到此要求可借助管道系统内的设备泵或接临时泵。水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口水目测一致为合格。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应打开必要的放空口将管道内水排净，并用压缩空气将管道内部吹干。4.2.3空气吹扫空气吹扫应尽量利用系统内的大型压缩机和气体贮罐蓄压，对管道系统进行间断性的吹扫，每一次吹扫排放间隔一般为10～15min，清洁要求较高的管道应不少于30min。-3吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土，水分及其它杂物为合格。4.2.4蒸汽吹扫4.2.4.1吹扫前，应先进行暖管，及时排凝液，升温后管线恒温1小时以上检查管道系统热位移，无异常后方可开始吹扫。4.2.4.2蒸汽吹扫时，应以大流量进行，流速不应低于30m/s。按加热吹洗→降温冷却排凝→再加热吹扫的顺序，循环进行，一般循环吹扫不少于3次。4.2.4.3蒸汽吹扫排放管，直径不宜小于被吹管道直径，其长度尽量短捷；排放管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处；排放管应具有牢固的支撑，以承受排汽的反作用力；对于吹洗系统容量大、排放噪音高、排放管口宜装设消音器，排放点周围需设计合理的安全警示及隔离措施，避免人员误入及环境污染。4.2.4.4蒸汽吹扫管道，应按下列方法检查，并符合要求：中、高压蒸汽管道，排汽管内（或排汽口）安装靶板进行检查。靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径，在保证冲刷速度及冲刷力的前提下，应连续两次更换排汽管内的铝靶板检查，吹洗质量应符合规定。低压蒸汽或其它管道，可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时应为合格。4.2.5油清洗4.2.5.1润滑油、密封油及控制油等管道，应在设备及管道吹洗、系统经承压无渗漏、化学清洗合格后，系统运转前，进行油循环清洗。4.2.5.2油清洗开始使用的油，可使用与工作牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合设备要求的优质新油。4.2.5.3管道油清洗前，应轴承，密封瓦，控制阀等处接设旁管，严禁循环油直接通过。临时跨接管可采用透明耐压胶塑管，接口宜采用柔性钢带卡固口。4.2.5.4油清洗应以循环的方式进行，循环过程中每8小时应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次，每次循环检查时间一般不小于48小时。4.2.5.5循环清洗过程，应在降温停泵后拆洗过滤网，对设备转速大于6000r/mm的油清洗，初循环时，滤网应采用80目，中间可用120目，待最后阶段清洗，应选择200目滤网，但保证循环时间不少于48小时。4.2.5.6油清洗合格后，应放尽循环油，采取保护措施，防止二次污染，并在试运转前再充装合格的工作油。4.2.6酸洗及钝化4.2.6.1对管内壁有特殊清洁要求的管线，应按下列要求采用系统循环法或槽浸法进行酸洗。管道内壁的酸洗工作，必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并清除其锈蚀部分。-4当管道内壁有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前均应将管道进行必要的脱脂处理。采用系统循环酸洗时，应经管线试验（强度、严密性试验）合格后方可进行。采用系统循环酸洗时，一般应符合试漏、上水冲洗、酸洗、钝化、冲洗、干燥、复位的工序要求。酸洗时应保持酸液的浓度及温度。4.2.6.2管道酸洗、中和及钝化液的配方，应符合设计文件规定要求。4.3检查、确认：管道系统吹洗合格后，施工单位会同建设单位有关责任人员共同检查确认，并及时填写吹洗记录。4.4复位：管道系统吹洗经检查确认合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件、仪表等复位。系统吹洗施工结束，办理工序交接记录，交下道工序施工。4.5施工注意事项4.5.1管道系统吹扫前，加置的盲板，拆除的管道组成件及仪表等应做好记录，确保吹洗合格后，管道系统复位准确无误4.5.2管道系统吹洗时，防止死角（如：局部低点，高点，管道附件内部等）部位吹洗不净，应在这些部位加设排放点或拆开吹洗，保证吹洗质量。4.5.3空气及蒸汽吹扫的管道系统，为彻底将管内附着物吹扫干净，在停压、降温冷却后，应用木锤击打管线，再次吹扫可确保吹扫干净彻底。4.5.4已吹洗合格的管道系统，不应再有进行切割，开孔等修改作业，必须进行修改作业时，可采用机械切割或开孔等方法，切口部位的管内部清理干净，并采用氩弧焊进行封底焊，否则应重新按要求对管道系统进行局部分段吹洗。4.5.5已吹洗合格封闭的管道系统，未经许可不得拆开，防止二次污染。4.6施工安全要求4.6.1管道系统吹洗施工作业人员，应按安全施工要求，佩戴好防护眼镜、耳罩或耳塞、劳保手套、工作服、工作鞋等劳保用品，防止施工中的人身意外伤害。4.6.2管道系统吹洗的排放口设置，应远离设备、仪表、人行道等，蒸汽及空气吹扫的排放口应采用架高2.2m以上或