精益生产的内涵及发展

《先进制造技术》考核试题姓名：学号：班级：精益生产的内涵及发展摘要：本文主要针对精益制造的产生来源与内涵，对比其与传统生产方式的异同，分析精益生产在我国企业的使用现状，论述其优缺点及发展前景与方向。关键词：先进制造技术精益生产丰田生产方式管理方式经济效益0引言制造活动是人类自诞生以来不断发展中的主要活动之一，人类文明社会的进步离不开制造业的革新与发展，随着多元化市场竞争的日益激烈，制造不再是一种单纯的加工过程，它还包括市场调研、产品开发、工艺设计、生产加工、市场营销等一系列产品生命周期活动。制造业是一个国家的支柱产业，先进的制造技术是促进国家发展的源动力，本文通过论述先进制造技术中的精益生产方式，阐述与分析精益生产具有的现实意义与战略意义。精益生产（LeanProduction），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。1精益生产方式的产生及定义1.1精益生产的起源和形成1.1.1精益生产的起源20世纪初，美国福特汽车公司创立了第一条大规模汽车流水生产线，它是以先进的管理思想、标准化、大量的专用设备、专业化的大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。当时，这种大规模流水生产线的方式适应了美国的国情，一举把少数富翁才拥有的奢侈品汽车变成了大众化的交通工具，使得美国汽车工业迅速成为美国一大支柱产业，还带动了其他产业，如钢铁、玻璃、橡胶、机电以及交通服务业等产业的迅速发展。从此，大规模生产流水线就一直成为现代工业生产的主要特征，并在生产技术以及生产管理史上产生了极其重要深远的影响。1.1.2精益生产的形成20世纪70年代，全球性的石油危机给予了丰田生产方式展现在世人面前的机会。美国汽车制造商惊讶的发现原来毫不起眼的丰田车以价格低、油耗小的优势特点牢牢的占据了美国汽车市场的优势份额。丰田生产方式震撼的冲击了美国塑造的“福特生产方式”。丰田生产方式可以归纳为：一个目标：低成本、高效率、高质量的生产，最大限度的满足顾客需求。两大支柱：准时化生产；即以市场为龙头，在合适的时间，生产合适的数量和高质量的产品，需要以拉动生产为基础，以标准化为条件。一大基础：是指改善，主要包括局部到整体永远存在着改进与提高的余地，消除一切浪费和连续改善1.2精益生产方式的定义精益生产方式既是先进制造技术，从管理的层面上看，又是企业的管理组织方法，也就是企业生产要素的配置方式。精益生产方式就是指以整体优化1’的方观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度的为企业谋求利益的新型生产方式。2精益生产的内涵、思想及特征和模式2.1精益生产的内涵和思想由日本人丰田英二和大野耐一创立的丰田生产方式内涵’2主要集中在生产制造领域，精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等领域，贯穿于整个企业生产经营的全过程，使其内涵更加全面丰富。精益思想总结了由大量生产过渡到精益生产所要遵循的原则,进一步阐述了精益生产的思想内涵:要求企业树立与浪费针锋相对的精益思想,找到最佳的方法精确地定义价值;识别价值流并制定价值流图,让没有浪费环节的价值流真正流动起来;让用户拉动价值流;追求尽善尽美。价值、价值流、价值流动、拉动和尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造,采购和服务顾客各个方面的精益方法。2.2精益生产的特征和模式2.2.1精益生产方式的主要特征表现(1)在生产制造过程中，实施拉动式的准时化生产，杜绝一切超前、超量生产，采用快换工装新技术，把单一品种生产线改造成品种混流生产线；把小批次、大批量轮番生产改为多批次、小批量生产，最大限度的降低在制品储备，提高对市场的适应能力。(2)在生产组织结构和协作关系上，精益生产方式一反大量生产方式追求纵向一体化的做法，把70%左右的零部件设计和制造任务委托给协作厂进行，主机厂只完成约占30%的设计制造任务，主机厂与协作厂在开发产品，提高质量改善物流，降低成本等方面密切合作，确保双方共同获得利益。(3)在劳动使用上强调一专多能，多机操作，多工序管理，使每人都成为“多面手”，并把工人组成作业小组，赋予相应的职责和权利，作业小组不仅完成任务，而且参与企业管理，从事各种改善活动。(4)在产品开发和生产准备工作上，精益生产方式克服了大量生产方式中由于分工过细造成的信息传递过慢，协调工作难，开发周期长等缺陷，采用“主查制’3”和“并行工程”的方法，从二能够按照市场需求，开发出质量高，品种多样，周期短的产品，满足市场多元化要求。精益生产方式JIT的生产关系是人和人互相承担义务的物质利益关系。这种人和人的关系包括：工人和雇主、协作厂和总装厂、协作厂之间、销售商和生产厂同甘共苦。当这一体制正常运转时，体制中的每个成员都会产生积极参与和促进不断改善的愿望。由于科学技术的发展、生产力的进步，以及大批量生产方式的不断发展和完善，精益生产方式JIT才有可能发挥作用。对于发展中国家来说，精益生产方式JIT无需大量投资，便可将生产制造技术迅速提高到世界级水平，对中国也适用。精益生产方式JIT的用户关系，是精益生产方式JIT的重要组成部分，用户（买主）被精益生产方式JIT厂商看成是生产过程的组成部分而常被称作主人，是实现精益销售的前提。2.2.2精益生产方式的模式精益生产方式之所以在世界范围内引起强烈反响，其革命性在于它将近二十年出现的先进技术和思想集成化、系统化、理论化，模式主要有以下几个方面构成。1）全面质量管理’4全面质量管理是实现经营生产方式的重要保证，质量是企业生存之本，好的质量不是检验出来的而是制造出来的，TQM强调全员参与和关心质量工作，体现在质量发展，质量维护和质量改进等方面，从而使企业生产出低成本，用户满意的产品。2）准时化和自动化准时化和自动化时支持企业精益生产的两大支柱。准时化’5是指在必要的时候生产必要数量的必要产品，超量生产是万恶之源，看板是保证准时生产的工具，看板的生产指令、取贷指令、运输指令来控制和微调生产活动，使生产储备趋于零。这种现场自律微调的“后补充”生产，以多品种、高质量、低成本、零库存为目标，很好的响应了市场需求。3）并行工程并行工程时精益生产方式的基础，这种方法要求产品开发人员从设计开始就考虑产品生命周期的全过程，还包括质量、成本、进度和用户要求，并行工程有两个特点：一是开发个阶段的时间是并联式的，开发周期大为缩短；而是信息交流及时，发现问题尽早解决，产品开发质量高。4）成组流水线成组流水线时精益生产方式的集中体现，成组技术已经成为现代化生产不可缺少的组成部分，当前流行的混流生产就是CE,JIT,GT的综合运用，利用GT的相似性特点，组织相似的零件在生产线上加工，就成了成组流水线，其特点是制造对象多样化，但仍保持着大量生产的速度，二生产线则由刚性变成了柔性。3精益生产与传统大批量生产的区别(1)优化范围不同大批量生产方式源于美国,企业以财务关系为界限,优化自身的内部管理,其次以市场导向,优化资源配置。相关企业(无论是供应商还是经销商),都是竞争对手相待。精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链,一方面降低企业协作中的交易成本,另一方面保证稳定需求与及时供应,以整个大生产系统为优化目标。(2)对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”,是必然也是必须的。精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”,视生产中的一切库存视为“浪费”,追求零浪费目标。(3)业务控制观不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的雇佣关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则,并以严格的业务稽核来促进与保证,同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。精益生产源于日本,深受东方文化影响,在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简——消灭业务中的“浪费”。(4)质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。精益生产基于组织的分权与人的协作观点,通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”,追求零不良。(5)对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务,人被看作附属于岗位的“设备”。精益生产则强调个人对生产过程的干预,尽力发挥人的能动性,同时强调协调,对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员,而非机器。4.我国精益生产的现状和存在的问题在中国率先实践丰田生产方式的要首推长春一汽。1980年代初,长春一汽邀请了大野耐一先生实地讲演和指导.并在一条线上试行了看板管理,但因种种历史性的原因,很快退回原状。其次是二汽,二汽通过与日产的技术合作,导入一个流生产方式,曾一度反超长春一汽,后来在20世纪90年代长春一汽整体引进同野的变速箱厂后,大力推行精益生产方式,又超越了二汽的水平。目前,我国众多企业都在积极推行精益化生产方式,如上海大众、上海通用、济南钢铁集团、重庆宗申等企业都取得了良好的成效。1993年,我国国家科委将AM的概念引入了国内。之后。国家863计划“计算机集成制造系统(cIMs)”主题专家组对这个问题开展了长期的跟踪研究,对敏捷制造、动态联盟及虚拟制造的许多概念、方法进行了大量,有成效的研究。国家自然科学基金委员会(NSFC)“八五”期间开始资助先进制造技术基础相关领域的项目,从1995年下半年起,组织了有关专家深入讨论“先进制造技术基础”优先领域的研究战略,以指导我国“九五”期间直至2010年先进制造技术的发展。中国企业历来重视借鉴外部的先进经验和管理方法,越来越多的企业已经认识到精益生产是解决现存生产管理问题最佳方法,80年代以来很多大型企业就开始导入TPS等一系列外部方法,希望能和外资企业一样获得成功。其中不乏有许多成功的试行丰田生产方式案例,但大多数企业在实际操作的过程中,往往困难重重,发现不是实施不动,就是无法长效保持而难以获得成功。通过分析发现主要原因是企业对TPS理解的片面认识和引用上。1)国内对TPS理解不完善有如下几个方面:(1)关干JIT的问题。(2)关于推行丰田生产方式的条件。(3)关于质量管理。(4)关于工业工程(IE—IndustrialEngineering)。(5)关于整体化问题。2)我国中小企业与日韩企业不同的国情和特点体现在以下几个方面:(1)中国企业员工流动速度快(2)国内企业员工素质参差不齐(3)企业领导人对TPS认识的偏差(4)企业领导层的各种意识落后3)中国企业管理现状普遍有以下几个特点:(1)企业所有权与经营权界限不清(2)重视经营,轻管理。(3)忽视对员工的培训。(4)企业的愿望与员工切身利益相违背。(5)忽视、缺少视员对员工的关怀。(6)缺乏社会责任。5.精益生产方式的新发展精益生产的理论和方法是随着社会的进步、科学技术的发展和环境的变化而不断发展变化的,随着20世纪末研究的不断深入和理论的广泛传播,出现了越来越多的新理论、新方法,如大规模定制(masscustomization)与精益生产的相结合、单元生产(cellproduction)、JIT2、7S的新发展、TPS的新发展