精益试题

一、填空、判断题1.精益核心理念：零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。（√）2.精益基本思想：顾客第一、成本是有自己的手创造出来的、尊重员工的劳动成果。（√）3.精益目的：降低成本、改善质量、缩短交期。（√）4.精益生产英语翻译：leanproduction。（√）5.精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。（√）6.精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。（√）7.因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。（√）8.精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。（√）9.精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。（√）10.第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。（√）11.企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。（√）12.拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。（√）13.组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。（√）14.强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。（√）15.精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）16.重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。（√）17.团队工作法（Teamwork）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。（√）18.团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。（√）19.团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。（√）20.团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。（√）21.并行工程（ConcurrentEngineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。（√）22.单元生产方式（cellproduction）于20世纪末首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”，因为它就像人体中的细胞一样，在细胞内部包含了新陈代谢的所有要素，是组成生命的最小单位。（√）23.精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。（√）二、简答题1.中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：1、管理人员同作业人员的观念没改变。相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的2、急功近利。那种要求‘立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的3、没找到好的切入点。找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。4、样板区先行。制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。5、现场“5S”作业没做好。“5S”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产6、实施过程遇到困难就停滞不前。“三个糗皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手7、投入资金太多。改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。8、缺乏整体配合。认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。2.精益生产工具1.6S与目视控制a)“6S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写”6S”，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：2.准时化生产(JIT)a)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：i.认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费;ii.学会运用各种拉动方式实现准时化生产。b)3、看板管理（Kanban）c)Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。本课程将使学员能够：i.介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;ii.4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：ii.5、全面生产维护（TPM）d)TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：i.理解5S与TPM的关系；ii.掌握OEE的计算和如何改善OEE；iii.掌握实施TPM的方法;iv.如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。e)6、运用价值流图来识别浪费f)生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过本课程的学习，可使学员：i.发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会;ii.认识价值流的构成因素与重要性;iii.掌握实际绘制“价值流图”的能力;iv.认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。g)7、生产线平衡设计h)由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：i.能够设计和实施一个线平衡的生产线;ii.了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题;iii.知道何时使生产率最大化。i)8、拉系统与补充拉系统j)所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：i.理解拉系统和补充拉系统的定义;ii.理解拉系统的关键参数及计算方法;iii.如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目;iv.了解制造拉系统和采购拉系统的区别。k)9、降低设置时间(SetupReduction)l)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。i.理解设置时间是如何影响流程的周转效率;ii.学习降低设置时间的4大步骤;iii.理解为了降低设置时间的必须准备工作。m)10、单件流n)JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。·单件流与传统作业的根本差异;i.设计如何实现单件流;o)通过单件流，您企业将得到如下益处：1.不良状况明显显露，及时解决;2.形成团队驱动，作业人员集中精力;3.缩短解决问题的时间;4.作业人员作业时间增加，辅助时间减少;5.缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高。p)11、持续改善(Kaizen)q)Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[1]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员：i.何时需要改善（Kaizen），如何应用改善（Kaizen）;ii.改善（Kaizen）的策略，常用工具和技巧。三、简答题：1、精益生产方式的主要特征表现为：1.品质——寻找、纠正和解决问题；2.柔性——小批量、单件流；3.投放市场时间——把开发时间减至最小；4.产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；5.效率——提高生产率、减少浪费；6.适应性——标准尺寸总成、协调合作；7.学习——不断改善。2、精益生产案例1.精益生产让生产时间减少90%2.精益生产让库存减少90%3.精益生产使生产效率提高60%4.精益生产使市场缺陷减少50%5.精益生产让废品率降低50%6.精益生产让安全指数提升50%3、6S是哪些？1.整理(Seiri)2.整顿(Seiton)3.清扫(Seiso)4.清洁(Seikeetsu)5.素养(Shitsuke)6.安全（safety）