第二章品质控制手段

第二章品质控制手段免检全检抽样检验理化、感官检验计量值、计数值检验自检、互检、专检逐批、周期检验按实验目的分类按实验技术分类按试验结果分类按产品开发程序分类工序质量控制点设置工序质量审核关键工序质量控制特殊工序质量控制样品收集、鉴定样品分发、登记样品使用管理样品变更及报废品质控制手段示意图品质检验可靠性试验工序质量控制品质样品控制品质控制第一节品质检验品质检验是品质控制最常用，也是最基本的手段。作为品管员应对各种检验类别的适用范围、特征、方法、技巧等了如指掌，从而在日常品质管理工作中灵活运用，以求得产品品质的提升。一、免检1．定义免检是指如果可以得到由有资格的单位进行检验的可靠性资料（如合格证、检验报告等），就可以不需检验。2．免检的适用范围（1）生产过程稳定，对后续生产无影响时；（2）长期检验证明质量优良、信誉很高的产品；（3）国家批准的免检产品或通过产品质量认证的产品。二、全检（100%检验/产品筛选）1．定义全检就是对全部产品逐个地进行测定，从而判定每个产品合格与否的检验。2．适用范围（1）产品价值高但检验费用不高时；（2）关键质量特性和安全性指标；“免检”并不意味着不进行“验证”，而是以供方（供应商）的合格证或检验数据为依据，决定接收与否。“免检”是“验证”的一种方式的通俗表达。（3）生产批量大，质量又无措施保证时；（4）产品质量不稳定时；（5）精度要求比较高对下道工序加工影响比较大的质量特性；（6）手工操作重大，质量不稳定的加工工序所生产的产品；（7）用户退回的不合格交检批全数冲检，以筛选不合格产品。3．存在问题（1）须增加人员、添置设备、增设检验站点。（2）在人力有限的条件下进行全检，势必要缩短每个产品的检验时间，或减少检验项目，这将降低产品质量的保证程度。（3）全检也存在着错检、漏检。在一次全检中，平均只能检出70%的不合格品；如果希望得到产品100%合格，必须重复多次进行全数检验才能接近100%合格。检验误差与批量大小、不合格率高低、检验技术水平、责任心强弱等因素有关。（4）不能用于破坏性检测等一些试验费用昂贵的检验。（5）对价值低、批量大的产品采用全检很不划算。三、抽样检验1．定义抽样检验是按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验推断产品批合格或不合格。实施抽样检验的前提：产品的生产过程是稳定的。2．适用场合（1）量多值低且允许有不合格品混入检验；（2）检验项目较多时；（3）希望检验费用较少时；（4）生产批量大，产品质量比较稳定的情况；（5）不易划分单位产品的连续产品，例如钢水、粉状产品等；（6）带有破坏性检验项目的产品；（7）生产效率高、检验时间长的产品；（8）有少数产品不合格也不会造成重大损失的情况；（9）希望检验对供应商改进质量起促进作用，强调生产方风险的场合。3．缺点（1）在抽检合格的产品批中，会混杂一定数量的不合格品；（2）抽检存在一个错判风险；（3）抽检所提供的质量情报比全检少。4．抽检分类抽检可依据抽样方案的确定分为：（1）统计抽样检验统计抽样方案完全由统计技术决定，对交检批的接受概率只受批质量水平唯一因素影响，是一种科学合理的抽样检验。（2）非统计抽样检验非统计抽样检验的方案（如百分比抽样检验）不是由统计技术决定的，其对交检的接收概率不仅受批质量水平的影响，还受到批量大小的影响，一般不宜采纳。四、理化、感官检验1．理化检验理化检验就是以机械、电子或化学量具为手段，对产品的物理、化学特性进行测定，以确定其是否符合规定要求的检验方法。2．感官检验依靠人的感觉器官进行有关质量特性的评价判定的活动，称为感官检验。如对产品表面的颜色、光泽、伤痕的检查，一般要采用感官检验。需要注意的是，感官检验受人的“条件”影响较大，如错觉、时空误差、疲劳程度、训练效果、心理影响、生理差异等等，这些影响应在检验实施过程中予以排除。五、计量值、计数值检验1．计量值检验计量值检验需要测量和记录质量特性的具体数值，取得计量值数据，并根据数据值与标准对比，判断产品是否合格。2．计数值检验为了提供生产效率，常采用量规（塞规、卡规、通止规）进行检验。所获得的质量数据为合格品数、不合格品数，不能取得具体的质量特性数值。六、自检、互检、专检1．自检自检是指由工作的完成者依据规定的规则对该工作进行的检验。自检的结果可由于过程控制。2．互检互检就是操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作进行的相互检验。互检的形式多种多样，有本班组质量检验员对本组工人的抽检、下工序对上工序的交换检验、本组工人之间的相互检验等。3．专检专检是专职检验员对产品质量进行的检验。七、逐批、周期检验1．逐批检验逐批检验是指生产过程所生产的每一批产品逐批进行检验。逐批检验的目的在于判断每批产品的合格与否。2．周期检验周期检验是指按规定的时间间隙从逐批检验合格的某批或若干批中抽样进行的检验。逐批检验只检验产品的关键质量特性，而周期检验要检验产品的全部质量特性以及环境对质量特性的影响。逐批检验是为了判定生产过程中随机因素作用的检验。周期检验是为了判定生产过程中系统因素作用的检验。第二节可靠性试验一、什么是可靠性试验可靠性试验也称为信赖度试验，可靠性称为可靠度，也可称为信赖度，英文为Reliability。一般的定义为：产品在期望的时间内或环境条件下仍能继续发挥产品的功能与效能。通俗地讲，可靠性试验是模拟产品在运输和使用中所可能遭遇的各种恶劣环境，来判定此批产品的可靠性是否满足要求的一种方法。二、可靠性试验的分类可靠性试验的分类有很多种分法，主要是根据结果、技术、目的、产品组合层次、开发程序等五种方法进行分类。如下表所示。可靠性试验分类表分类方法类别按试验目的分类□改善型试验□选别型试验□确认性试验按试验技术分类□性能或功能试验□环境适应里筛选□寿命或可靠度（数值）试验□加速或加严试验按实验结果分类定性试验当可靠性技术资料少、过去的经验不易活用，或必须在短时间内发现产品的弱点或潜在的缺陷、确认其品质保证的程度时，所实行的可靠性试验定量试验即根据试验结果所获得的数据及产品的可靠性模式直接推测产品的可靠性值，如寿命试验、耐久试验、MTB试验、失效率试验等等按产品开发程序分类□发展试验，如工程发展规律试验、功能发展试验等□鉴定试验，如功能鉴定试验、环境鉴定试验等□接收试验，如功能接收试验、环境查证试验等按产品组合层次分类□零件试验，如进料例试、零件鉴定、零件可靠度筛选等□组件试验，如制程环境适应力筛选、制程功能试验等□系统（产品）试验，如出厂验收试验、环境接收试验、可靠度鉴定试验等三、可靠性试验管理要求1．可靠性试验的组织可靠性试验一般由专门设置的可靠性试验组完成。其结果以试验报告形式制作，报告质经理批准后生效。2．可靠性试验的周期可靠性试验一般对每种产品每周一次进行全项目实施。3．可靠性试验后的样本处理该样本用后一般作报废处理。4．信赖性不良时产品处置当信赖性试验发现问题时，须立即分析原因，并补做信赖性试验，程度与第一次相同。如发现同类问题，应立即停工寻找问题产生的原因，解决后方可继续生产。5．举例：一般电子产品可靠性试验项目及方法（1）高温高湿保存（HTHK）在+60℃、湿度90%的环境下放置96小时，然后在常湿常温环境下保存48小时后开始测试（评价）。（2）低温保存（LTK）在－40℃，放置72小时，再在常温下放置6小时后开始评价。（3）高温保存（HTK）在+70℃环境下保存72小时，再在常温下放置6小时后评价。（4）温度周期测试（TC）在－40℃~+70℃以4小时为一周期，连续循环4个周期，再在常温下保存6小时，然后评价。（5）振动实验（VIB）频率7~50Hz，时间周期5分钟，加速度23.5m/s（2.4g），三个方向（X、Y、Z），每方向20分钟，然后评价。（6）冲击实验（IMP）在X、Y、Z三个方向以980m/s（100g）的加速度落体，每方向2次，然后评价。第三节工序质量控制一、工序质量控制任务和对象1．工序质量（1）工序是产品制造过程的基本环节。工序一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。（2）工序的过程就是指操作者、机器设备、材料、工艺方法、测量和环境（5MIE）六大因素，在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。（3）工序质量是指工序过程的质量。工序质量反映了操作者、设备、材料、方法、检测和环境因素对产品质量起作用的综合效果。2．工序质量控制工序质量控制就是把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。3．工序质量控制的对象工序控制的对象从直观上来说是控制工序形成的质量特性值，而质量特性值的波动受工序因素（5MIE——人员、机器设备、材料、工艺方法、测试、环境）的影响，所以说工序质量控制的实质对象是工艺因素5MIE，尤其是其中的主导因素。二、工序质量控制点设置1．工序质量控制点的含义工序质量控制点是指在产品生产过程中必须重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素。可以以质量特性值、工序因素（5MIE）等为对象来设置工序质量控制点。2．工序质量控制点的设置原则一般按以下四点原则设置工序质量控制点：（1）全部质量特性重要性分级为A级的质量特性和少数为B级的质量特性以及关键部位；（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目；（3）内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节；（4）关键工序、特殊工序。质量特性重要性分级定义，见下表。特性分级分级定义1级特性（关键特性）如果超过规定的特性值要求，将直接影响产品安全性或导致产品整体功能丧失2级特性（重要特性）如果超过规定的特性值要求，将导致产品整体功能丧失3级特性（次要特性）如果超过规定的特性值要求，将出现产品功能逐渐丧失三、工序质量控制点实施（1）用文件形式明确质量控制点用工艺流程图或质量控制点明细表等文件形式明确质量控制点，确定须控制的质量特性和主导因素。（2）编制质量控制点作业指导书和多种技术文件如：作业指导书，设备操作及维护保养规程、工装定期检查记录表，量检具调整与维护保养规定、量检具周期校准记录卡，检验作业指导书、检验记录表，控制图等等。（3）对质量控制点所用的设备、工装进行事先评估、鉴定，并做好点检、维护保养工作。（4）质量控制点的员工必须经过培训，考核合格后持证上岗。（5）规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求。按规定实施监控，并做好各类监控记录。四、工序质量审核1．工序质量审核由管理部门组织有关单位进行审核。其任务是检查影响产品质量关键的和重要的工序质量波动程度，分析工序质量波动的主要因素，以实现工序质量的经济控制和有效控制。2．工序质量审核次数工序质量审核每年进行两次，定在5月和11月进行。3．审核的内容与要求（1）检查与评估各道工序管理点中或本工序中影响工序质量的主导因素，观察这些因素是否在规定的范围内，以使工序控制达到相对稳定；（2）检测样品的质量特性是否符合标准要求，应强调严格操作、加强工序控制、合理提高工序能力，以保证产品质量；（3）对企业主导产品和主要产品的各道工序控制点的审核，使其符合控制范围，以达到优质生产的能力。4．审核的程序（1）年初由管理部门编制工序质量审核计划。计划应包括被审核产品工序管理点名称、审核项目（产品和工艺的质量特性）、审核方法、抽样方法、日程安排、审核人员及分工等；（2）组成审核小组，学习有关规定，做好审核准备工作；（3）对被审核工序随机抽样，并记录本工序质量特性值数据；（4）检测抽取的样品（包括原料、中间产品及产品），并做好记录；（5）抽检被审核单位关键的和重要的工序控制点活动资料；（6）按照工艺规范、工艺指标、工艺操作规程、使用原材料的有关规定、关键设备状况、生产工作环境、操作人员素质及共用设施水、电、汽压缩空气稳定状况以及电子计算机软件状况进行检查、对比、分析及判断；（7）根据检查、分析判断结果，提出改进措施的建议，写出工序质量审核报告；（8）实施改进和检查评价。五、关键工序设置与控制方法1．关键工序的设置原则（1）关键、重要零件的关键尺寸、技术要求所形成的工序；（2）对下