现场设备管理.

现场设备管理、机械设备故障诊断与分析及其处理现场设备管理1.现场设备管理的任务和目标1.1设备管理的概念设备管理是将技术、经济和管理等因素综合起来，对设备进行全面研究的科学。设备的技术管理：是指设备从研究、设计、制造或从选购进厂验收投入生产领域开始，经使用、维护、修理、更新、改造直至报废退出生产领域的全过程，对这个过程的管理称为设备的技术管理。设备的经济管理：是指包括设备的最初投资、运行费用、折旧、收益以及更新改造自己的措施和运用等，对这个过程的管理称为设备的经济管理。现场设备管理1.2设备管理的的任务1、搞好企业设备的综合规划，对企业在用和需用设备进行调查研究，综合平衡，制定科学合理的设备购置、分配、调整、修理、改造、更新等综合性计划。2、根据技术先进、经济合理原则，为企业提供（制造、购置、租赁等）最优的技术装备。3、制定和推行先进的设备管理和维修制度，以较低的费用保证设备处于最佳技术状态，提高设备完好率和设备利用率。4、认真学习、研究，掌握设备物质运动的技术规律，如磨损规律，故障规律等。运用先进的监控、检测、维修手段和方法，灵活有效地采取各种维修方式和措施，搞好设备维修。保证设备的精度、性能达到标准，满足生产工艺要求。5.根据产品质量稳定提高，改造老产品，发展新产品和安全生产、节约能耗、改善环境保护等要求，有步骤地进行设备的改造和更新。在设备大检修时，也应把设备检修与设备改造结合起来，积极应用推广新技术、新材料和新工艺，努力提高设备现代化水平。现场设备管理6、按照经济规律和设备管理规律的客观要求，组织设备管理工作。采取行政手段与经济手段相结合的办法，降低能源消耗费用和维修费用的支出，尽量降低设备的周期费用。7、加强技术培训和思想政治教育，造就一支素质较高的技术队伍。随着化工企业向大型化、自动化和机电一体化等多方面迅速发展，以及对设备管理要求不断提高，从而对设备管理人员和维修人员提出了更高的要求。能否管好、用好、修好设备，不仅要看是否有一套好制度，而且决定于设备管理和设备维修人员的素质（包括知识结构和能力）。8、搞好设备管理和维修方面的科学研究、经验总结和技术交流。组织技术力量对设备管理和维修中的课题进行科研攻关。积极推广国内外新技术、新材料、新工艺和行之有效的经验。9、搞好备品配件的制造，为供应部门提供备品配件的外购、储备信息和计划。推进设备维修与配件供应的商品化和社会化。现场设备管理10.组织群众参加管理。搞好设备管理，要发动全体员工参与，形成从领导到群众，从设备管理部门到各有关组织机构齐抓共管的局面。1.3设备管理的目标设备管理是企业管理的一个重要部分。在企业中，设备管理搞好了，才能使企业的生产秩序正常，做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故发生，提高劳动生产率，保证安全生产。1.4现场设备管理的任务和目标现场设备管理的任务：对设备正确使用、精心维护、科学检修、合理改造和报废更新。现场设备管理现场设备管理的目标：保障生产秩序正常，预防各类事故发生，提高劳动生产率，保证安全生产。1.5现场设备管理方式的演变过程1、事后维修阶段它包括a)兼修时代：操作工＝维修工b)专修时代：操作工专门操纵，维修工专门维修2、预防维修阶段它包括(1)定期计划修理方法形成阶段(2)计划预修制度形成阶段(3)统一计划预防维修制度阶段现场设备管理3、综合管理阶段20世纪70年代，日本在学习美国“预防维修”的基础上，又接受了英国设备综合工程学的观点，结合本国的传统经验，形成了全员参加的生产维修(TotalProductiveMaintenance)，简称“TPM‘’，作为日本式的设备管理维修制度。1.6现场设备管理的绩效评价现场设备管理的综合绩效评价有两个指标：设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness简称OEE）和设备完全有效生产率（TotalEffectiveEquipmentPerformance简称TEEP）。这两个评价指标侧重点不同现场设备管理设备综合效率(OEE)，反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用，反映了设备维护和功能发挥的状况。计算公式如下：OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率×100％设备完全有效生产率(TEEP)，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。TEEP=设备利用率×OEE2.生产与设备人员在现场设备管理中的分工和协作现代设备维修管理体系是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。因此，生产与设备人员在现场设备管理中有分工但主要还是协作。现场设备管理2.1生产人员在现场设备管理中的职责正确使用设备的职责设备日常点检的职责设备保养责任设备维修的责任2.2设备点检员在现场设备管理中的职责设备点检职责协调检修的职责技术档案管理的职责设备故障及事故管理职责现场设备管理监督、检查的职责维修成本标准定额核定及过程控制职责修旧利废的管理职责备件材料准备的职责其他职责3.设备的使用、日常维护与保养3.1磨损概述磨损是指物体相对运动时，相对运动表面的物质不断损失或产生残余变形称为磨损。按目前较通用的分类方法可分为:粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、微动磨损、冲蚀磨损、气蚀磨损现场设备管理3.1.2产生磨损的原因及其规律设备在使用（或闲置）过程中会产生磨损。磨损有两种形式：一种是有形磨损，亦称物质磨损或物质损耗；一种是无形磨损，也称经济磨损。有形磨损。有形磨损即设备在实物形态上的磨损。无形磨损。设备在闲置过程中，自然力的作用（如油封油质中的腐蚀性介质的侵蚀，空气中的水分和有害气体的侵蚀等等）是产生无形磨损的主要原因，如果保管不善，缺乏必要的维护保养措施，就会使设备受腐蚀，随着时间的延长，腐蚀面和深度不断扩大、加深，造成精度和工作能力自然丧失，甚至因锈蚀严重而报废。现场设备管理在一般情况下，设备在使用过程中，零、部件的磨损都有一定规律，大致可分为三个阶段：第一阶段是初期磨损阶段。第二阶段正常磨损阶段。第三阶段称为剧烈磨损阶段。3.1.3设备磨损的后果及减少磨损的措施设备磨损的后果案例（一）混铁炉倾动故障减少磨损的措施3.2设备的使用从设备的磨损规律得知，正常磨损期越长，设备的使用效果就越好。也就是说，要使设备在使用期的使用效果最佳，就必须使正常磨损期等于设备的自然寿命。因此，设备使用期管理工作的重点，应放在设备的使用和维护保养上。现场设备管理设备在使用过程中的管理应与生产管理、工艺管理和操作技术管理密切结合起来，才能管好、用好。在使用过程中，要求：按设备技术性能合理地安排生产任务加强工艺管理正确、合理地使用设备严格执行定人、定机制度配备从事检查、督促设备使用的设备检查员和维护工创造必要的工作环境和工作条件现场设备管理建立、建全必要的规章制度3.3日常维护与保养设备维护保养工作包括：日常维护保养、设备的润滑和定期加油换油、预防性试验、定期校正精度、设备的防腐和一级保养等。在日常维护保养中，只有“严”字当头，正确、合理使用，精心地维护保养，认真管理，切实加强使用前、使用过程中和使用后的检查，及时地、认真地、高质量地消除隐患，排除故障。因此，要求设备操作工：在开机前必须的准备工作现场设备管理使用过程中注意事项当班工作结束后应做工作3.4设备的三级保养制设备的“三级保养制”是依靠群众，充分发挥群众的积极性，实行群众管理，搞好设备维护保养的有效办法。3.4.1“三级保养制”的内容日常维护保养二级保养三级保养3.4.2“三好”“四会”的内容现场设备管理“三好”的内容：管好用好修好“四会”的内容会使用会保养会检查会排除故障机械设备故障诊断与分析及其处理1.1概述1.1.1机械故障诊断学的产生与发展1.1.2设备故障定义设备故障就是设备系统或其中的元件/部件丧失了规定的功能。1.1.3设备故障的分类从设备寿命周期看设备故障，可以分为两类：●先天性故障——是由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。●使用性故障——是由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。机械设备故障诊断与分析及其处理1.2机械故障的特性分析机械故障主要有以下一些特性：潜在性渐发性耗损性模糊性多样性1.3成熟设备诊断技术根据企业多年的应用实践和国际标准化组织的建议，目前成熟的设备诊断技术有：振动诊断技术；温度诊断技术；油品诊断技术；电气设备诊断技术；无损检测技术；转子现场动平衡技术；激光对中技术。机械设备故障诊断与分析及其处理1.4常见故障分析及其处理1.4.1滑动轴承故障油膜轴承因其承载性能好，工作稳定可靠、工作寿命长等优点，在各种机械、各个行业中都得到了广泛的应用。油膜轴承按其工作原理可分为静压轴承与动压轴承两类。1.4.1.1半速涡动与油膜振荡介绍1.4.1.2油膜涡动与油膜振荡的特征1.4.1.3油膜涡动与油膜振荡的故障原因及治理措施1.4.1.4油膜轴承运行中的常见故障巴氏合金松脱机械设备故障诊断与分析及其处理巴氏合金损坏最常见的有以下几种：磨损疲劳腐蚀气蚀轴承壳体配合松动轴承间隙不适当1.4.2滚动轴承故障1.4.2.1滚动轴承故障的主要形式与原因机械设备故障诊断与分析及其处理滚动轴承的主要故障形式有：疲劳剥落、磨损、塑性变形腐蚀、胶合、压痕等。疲劳剥落磨损塑性变形锈蚀断裂胶合保持架损坏1.4.2.2滚动轴承的故障原因与故障征兆1.4.2.3滚动轴承的故障简易判断方法机械设备故障诊断与分析及其处理1.4.3齿轮及齿轮箱故障1.4.3.1齿轮故障的常见形式齿面磨损齿面胶合和擦伤齿面接触疲劳弯曲疲劳与断齿产生齿轮故障的原因：制造误差装配不良润滑不良超载操作失误机械设备故障诊断与分析及其处理1.4.3.2常见齿轮故障的振动时域波形、频谱特征对照1.4.3.3齿轮箱常见故障1.4.4液压缸故障活塞杆不能动作速度达不到规定值液压缸产生爬行缓冲装置故障有外泄漏总结1.4.5高温区设备故障机械设备故障诊断与分析及其处理高温区域的设备工作环境主要特点：高温。由于高温的影响，此区域设备的常见故障有：润滑不良引发的设备故障高温蠕变