特种加工技术的发展与展望

特种加工技术的发展与展望摘要：特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。关键词：特种加工；优势；发展0.前言随着现代工业发展（和科学实验）的需要，许多领域要求尖端科学技术产品向高精度、高性能、小型化等方向发展，使用的材料越来越难加工，硬度高、脆性好的难切削材料应用日益广泛，一些制造精密形状复杂和结构特殊的零件需求也在日益增加，对加工制造技术提出了更高的要求，传统加工由于自身的加工特点，致使其已经不能完全满足加工需要这时，一种新的加工方法特种加工技术的出现填补了这一空缺。所谓特种加工，是指一种利用化学电声光能对金属或非金属材料进行加工的方法，特别适用于加工复杂微细表面和低刚度零件其工作原理不同于传统的机械切削方法即加工过程中工件具之间没有明显的切削力，工具材料的硬度也可以低于工件材料的硬度特种加工技术在国内外各行各业的应用中取得了巨大成效，它们有着各自的特点使特殊材料或特殊结构工件的加工工艺性发生了根本变化，解决了传统加工方法所遇到的一些难题，已经成为现代工业领域中不可缺少的重要加工手段和关键制造技术。[2-5]1.特种加工的发展特种加工是20世纪40年代发展起来的，由于材料科学、高新技术的发展和激烈的市场竞争、发展尖端国防及科学研究的急需，不仅新产品更新换代日益加快，而且产品要求具有很高的强度重量比和性能价格比，并正朝着高速度、高精度、高可靠性、耐腐蚀、高温高压、大功率、尺寸大小两极分化的方向发展。为此，各种新材料、新结构、形状复杂的精密机械零件大量涌现，对机械制造业提出结构形状复杂、尺寸或微小或特大、精密零件的加工；薄壁、弹性元件等刚度、特殊零件的加工等。对此，采用传统加工方法十分困难，甚至无法加工。于是，人们一方面通过研究高效加工的刀具和刀具材料、自动优化切削参数、提高刀具可靠性和在线刀具监控系统、开发新型切削液、研制新型自动机床等途径，进一步改善切削状态，提高切削加工水平，并解决了一些问题；另一方面，则冲破传统加工方法的束缚，不断地探索、寻求新的加工方法，于是一种本质上区别于传统加工的特种加工便应运而生，并不断获得发展。后来，由于新颖制造技术的进一步发展，人们就从广义上来定义特种加工，即将电、磁、声、光、化学等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等的非传统加工方法统称为特种加工。特种加工的特点与广泛应用已经引起了机械制造工艺技术领域的很多变革：（1）提高了材料的可加工性，材料的可加工性不再与硬度、强度、脆性等直接关系；（2）改变了零件的传统加工工艺路线，不必考虑淬火安排的前后问题；（3）改变了产品结构的传统设计，一些分体加工可以采用整体结构；（4）对传统的结构工艺性重新评价，方孔窄缝并非不允许出现。[6]虽然特种加工已解决了传统机械切削方法所遇到的诸多问题，在提高加工能力、产品质量、生产效率和经济效益上显示出巨大的优越性，但目前仍存在一些问题，一些加工设备所需投资大、使用维修费用高、加工过程中废液的排放不当会造成环境污染、有些特种加工的加工精度及生产效率有待提高等。随着现代工业和科学技术的发展，特种加工技术作为对传统机械加工方法的有力补充，在现有工艺基础上，新的特种加工技术不断完善和迅速发展，其应用前景及发展空间将更为广阔。2.特种加工技术的特点2.1特种加工技术有以下几个特点（1）加工方法主要不是依靠机械能，而是用其他能量（如电能、光能、声能、热能、化学能等）去除材料。（2）传统加工方法要求刀具的硬度必须大于工件的硬度，即以硬切软；而对于特种加工，由于工具不受显著切削力的作用，特种加工对工具和工件的强度、硬度和刚度均没有严格要求。（3）加工没有明显的切削力作用，一般不会产生加工硬化现象，又由于工件加工部位变形小，发热少，或发热仅局限于工件表层加工部位，工件热变形小，由加工产生的应力也小，易于获得好的加工质量，且可在一次安装中完成工件的粗精加工。（4）特种加工中能量易于转换和控制，有利于保证加工精度和提高效率。（5）特种加工方法的材料去除速度一般低于常规加工方法。这边是目前常规加工方法在机械加工中仍占主导地位的主要原因。[7-9]2.2与传统机械加工方法相比的特点特种加工技术应用范围非常广,随着技术进步又有了新的发展,但与传统机械加工方法相比,有其独到之处。与加工对象的机械性能无关，有些加工方法，如激光加工、电火花加工、等离子弧加工、电化学加工等，是利用热能、化学能、电化学能等，这些加工方法与工件的硬度强度等机械性能无关，故可加工各种硬、软、脆、热敏、耐腐蚀、高熔点、高强度、特殊性能的金属和非金属材料。2、非接触加工，不一定需要工具，有的虽使用工具，但与工件不接触，因此，工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度，故使刚性极低元件及弹性元件得以加工。3、微细加工，工件表面质量高，有些特种加工，如超声、电化学、水喷射、磨料流等，加工余量都是微细进行，故不仅可加工尺寸微小的孔或狭缝，还能获得高精度、极低粗糙度的加工表面。4、不存在加工中的机械应变或大面积的热应变，可获得较低的表面粗糙度，其热应力、残余应力、冷作硬化等均比较小，尺寸稳定性好。5、两种或两种以上的不同类型的能量可相互组合形成新的复合加工，其综合加工效果明显，且便于推广使用。6、特种加工对简化加工工艺、变革新产品的设计及零件结构工艺性等产生积极的影响。3.特种加工技术的种类特种加工技术所包含的范围非常广，随着科学技术的发展，特种加工技术的内容也不断丰富。一般按能量来源、作用形式和加工原理可分为电火花加工、电化学加工、激光加工、电子束加工等离子弧加工、超声加工、化学加工、快速成型等。3.1电火花加工电火花加工又称作电蚀加工或放电加工，是将工具电极和工件置于绝缘的工作液中，工件和工具分别接直流脉冲电源正极和负极，加上电压，利用工具电极和工件电极间脉冲放电时产生的电蚀现象对材料毛坯进行加工。火花放电时，在放电区域能量高度集中，瞬时温度高达左右，足以使陶瓷材料局部融化而被蚀除加工时工具与工件不接触，作用力极小，因而可用于加工型腔模（锻模压铸模注塑模等）和型腔零件；加工、冲模、粉末冶金模、挤压模、型孔零件、小异型孔、小深孔等。3.2电化学加工电化学加工是通过电化学反应去除工件材料或在其上镀覆金属材料等的特种加工。该方法主要包括电解、电镀、电铸、电化学抛、光等工艺方法。其中电解加工使用于深孔、型孔、型腔、型面、倒角去毛刺、抛光等。电铸加、工适用于形状复杂、精度高的空心零件，如波导管、注塑用的模具、薄壁零件、复制精密的、表面轮廓、表面粗糙度样板、反光镜表盘等。3.3零件涂敷加工零件涂敷加工可针对表面磨损、划伤、锈蚀的零件进行涂敷以恢复尺寸；对尺寸超差产品进行涂敷补救对大型、复杂小批工件表面的局部镀防腐层、耐腐层，以改善表面性能。3.4高能束流加工高能束流加工也称为三束流加工，是利用能量密度很高的激光束、电子束或离子束等去除工件材料的特种加工方法的总称，其中电子束加工技术改变了原有的设计思想，可将原有的高精度复杂难加工型面或无法加工的大型整体零件分成若干个易加工的单元，精加工和热处理以后，用电子束将其焊接成整体零件。3.5物料切蚀加工物料切蚀加工包括超声波加工与水喷射加工、磨料喷射加工、磨料流动加工是指利用流体磨料，流体与磨料的混合液等动能，去冲击抛磨浸蚀工件被加工部位而实现去除工件材料的方法。3.6复合加工复合加工是指用多种能源组合进行材料去除的工艺方法，大多是在机械加工的同时应用流体力学、化学、光学、电磁学和声波等能源进行综合加工，这些加工方法能够提高加工效率或获得很高的尺寸精度形状精度和完整的表面。它包括传统加工和特种加工的复合特种加工和特种加工的复合，主要有切削复合加工、磨削复合加工、电火花复合加工和电解复合加工等。[10]4.特种加工的发展趋势为进一步提高特种加工技术水平及扩大其应用范围,当前特种加工技术的发展趋势主要包括以下几点:(1)不断改进、提高高能束源品质，并向大功率、高可靠性方向发展。(2)高能束流加工设备向多功能、精密化和智能化方向发展，力求达到标准化、系列化和模块化的目的。扩大应用范围，向复合加工方向发展。(3)不断推进高能束流加工新技术、新工艺、新设备的工程化和产业化工作。5.结束语特种加工技术集成了机械、电子、信息、材料技术和计算机等技术，发展异常迅速。现代特种加工技术主要是伴着高硬度、高强度、高韧性、高脆性等难切削材料的额出现，以及制造精密细小形状复杂和结构特殊的零件的需要而产生的，具有其他常规加工技术无法比拟的优点，已成为航空航天、汽车、仪器、仪表、微型机械、轻工、模具等行业的支撑技术和关键技术随着科学技术和现代工业的发展，特种加工技术必将不断完善和迅速发展，反过来又必将推动科学技术和现代工业的发展，并发挥越来越重要的作用。参考文献：[1]孔庆华.特种加工[M].上海:同济大学出版社,2003.[2]林祖强.电子束焊接在齿轮加工中的应用[J].机电工程,2007,24(4):52253.[3]刘敬明,曹凤国.激光复合加工技术的应用及发展趋势[J].电加工与模具,2006(4):529.[4]陈君昌.高压水射流技术[J].长春理工大学学报:综合版,2006,3(2):1822183.[5]管琪明,郭锐,赵万生.特种加工技术的最新进展和研究热点[J].电加工与模具,2005(3):14218.[6]高长水.特种加工[M].南京:东南大学出版社,2001.[7]赵万生,王振龙,郭东明,等.国外特种加工技术的新进展[J].电加工,1999(5):12219.[8]陈济轮.特种加工技术在航天发动机制造中的应用[J].电加工与模具,2003(2):13215.[9]周桂莲,张惠敏.特种加工技术新应用[J].山东轻工业学院学报,2003,17(3):21223.[10]吴晨曦,陈晓明,成国煌.超硬材料加工技术及发展现状[J].机械工程师,2003(4):326.