材料题目

（1）便于起模，简化造型工艺托架分型方案（2）尽量使铸件大部分或全部位于同一砂箱，以保证铸件各部分之间的位置精度床身铸件的分型方案（3）为起模方便，也不要使模样在一型内过高。托架分型方案（4）尽量使铸件少用砂芯，且要有利于砂芯的安放、内尺寸的检验等。框形零件的分型三.综合分析举例图示是普通支承件支座。质量要求一般，材料为HT150，铸造性能较好，故可不考虑浇注位置的选择，也不需要考虑补缩问题，所以其工艺设计主要集中在简化工艺。根据分型面选择原则：便于起模选最大截面、尽量使铸件置于同一砂箱和减少型芯，如图所示可选的分型面有三种。可以看出方案II、III的优点多于方案I。但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：(1)单件、小批生产由于轴孔直径较小、不需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案II分型较为经济合理。(2)大批量生产由于机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。同时，应采用方案III从110mm凹槽底面分型，以降低模板制造费用。分型面选定之后，根据零件的尺寸、精度等因素选择相应的工艺参数，最后绘制出铸件图就完成了铸件的工艺设计。图为大批量生产时的铸造工艺图减速器箱座该箱座是装配减速器的基准件，箱体上加工面有：剖分面、底面、轴承孔及端面、放油孔螺纹及其端面、油标孔及其端面、各螺柱孔、定位销孔等。其中以剖分面的质量要求最高，加工后不允许有缩松、气孔等缺陷。箱座壁厚基本上均匀，大部分为8mm，所用材料是铸造性能良好的HT150。(1)工艺方案选择方案I：沿箱座高度方向分型，因箱座的截面两端大、中间小，故应有两个分型面，采用三箱造型。优点：型腔全部位于中型内，易保证箱座的精度(尤其是剖分面与底面的相对位置)要求，质量要求高的剖分面朝下，容易保证铸件质量；砂芯支撑牢固，下芯操作方便。缺点：油标孔凸台和放油孔凸台阻碍起模，需做成活块，底板下面的铸槽部分需采用挖砂造型。故此方案是三箱、分模、活块、挖砂等四种造型方法的联合应用，无法进行机器造型，仅适用于单件小批生产。方案II：沿箱座宽度方向在中心线分型。优点：此方案是两箱分模造型，若将底板下面四块加工面联成左右两决，则可消除其对起模的阻碍，铸件外部无需砂芯和活块，操作简单，容易采用机器造型，利于大批量生产。缺点：砂芯呈悬臂状，支撑不够牢固；上型有吊砂，易产生塌型、冲砂等缺陷；错型会影响铸件外形尺寸。综合分析可知，单件小批量生产，宜选用方案I；大批量生产可选方案II，此时箱座结构应作相应的改进，并借助大芯头来增加砂芯的支撑稳定性。(2)铸造工艺简图绘制分型方案确定之后，便可根据有关资料选定铸件的加工余量、收缩率、起模斜度、芯头尺寸等，并设计出浇注系统。图为按照方案I绘出的铸造工艺简图。车床进给箱体，材料为灰铸铁(HT150)，重约35公斤，仅要求尽量保证基准面D的质量，以便进行定位。因此，浇注位置的选择，可不作专题来讨论。分型面的选择进给箱体的分型面有图示三个方案：方案I分型面在轴孔中心线上。此队凸台A因距分型面铰近，又处于上箱，若采用活块型砂易脱落，故只能用型芯来形成，但槽C可用型芯或活块制出。本方案的主要优点是适于铸出轴孔，铸后轴孔的飞边少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定件性好，不容易产生偏芯缺陷。其主要缺点是基推面D朝上使该面较易产生缺陷，且型芯的数量较多方案II从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C。妨碍起模，也需采用活块或型芯来克服。它的缺点除基准面朝上外，其轴孔难以直接铸出。轴孔若拟铸出，因无法制出型芯头必须加大型芯与型壁的间隙，致使飞边清理困难。方案III从B面分型铸件，全部置于下箱。其优点是铸件不会错箱的缺陷；基准面朝下、其质量容易保证；同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小，稳定性差；轴孔若拟铸出，其缺点与方案II同。上述各方案虽各有其优缺点，但结合具体生产条件、深入分所，仍可找出最佳方案。（1）大批量生产在此条件下，为减少切削加工工作量，九个轴孔需要铸出。此时，为了使下芯、合箱及铸件的清理简便，只能按照方案I从轴孔中心线处分型。为了便于采用机器造型，尽量避兔活块，故凸台和凹槽均应用型芯来形成。为了克服基准面朝上的缺点、必须加大D面的加工余量。(2)单件、小批生产因采用手工造型，故活块较型芯更为经济；同时，因铸件的尺小偏差较大，九个轴孔不必铸出，留待直接切削加工而成。此外，应尽量降低上箱高度，以便利利用现有砂箱。显然，在单件生产条件下，宜采用方案II或方案III；小批生产时，三个方案均可考虑、视具体条件而定。2．铸造工艺图分型两确定之后，便可依据有关资料绘制出铸造工艺图。图为采用分型方案I时的铸造工艺图，由于本书省略了其它视图，故组装而成的型腔大型芯的细节图中未能示出。工艺分析题1、试拟定图示三点支架（单件）的铸造工艺方案（包括造型方法、分型面、浇铸位置，4分）⒈造型方法：活块造型或手工造型1.5＇分型面：见图1.5＇浇铸位置：见图1＇2、试拟定图示铸件（单件）的铸造工艺方案（包括造型方法、分型面、浇铸位置等）。答：造型方法：手工造型或二箱造型或活块造型分型面：见图浇铸位置：见图型芯：见图3、在下图中标出铸件的最佳分型面和浇铸位置，并简述理由（4分）。理由：加工基准面与主要加工面在一箱，以减少错箱，保证加工面和基准面直接的相互位置精度，满足铸件质量要求。（给出分型面给2＇，理由只要答加工基准面与主要加工面在一箱即给2＇）下上