电泳施工中常见的缺陷

电泳施工中常见的漆膜缺陷及预防办法上而使漆膜泛白。操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡。就可以获得良好的外观、膜厚和物理当检测出漆膜缺陷时，特性。因此。就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决方法。电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗造成这些缺陷的原因不是单一的因素，糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等。下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法。一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）1.发生原因①槽液颜基比过高。②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。使槽液杂质离子过多，③电泳槽由于过滤不良。电导率偏高。④槽液中助溶剂含量偏低。2.防治方法提供低颜基比涂料，①与供应商协商。以便调整槽液。降低磷化液的残渣含量，②加强前处理液的过滤。严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等。严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，③加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤装置。防止树脂析出。若偏低应及时补加溶剂。以确保槽液的稳定。④定期检测槽液溶剂的含量。二）缩孔、陷穴1.发生原因颜料含量低。①槽液颜基比失调。②被涂工件前处置不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。④电泳后冲洗液混入油污。⑤外来油污污染电泳涂膜。⑥烘干室内不干净、循环风内含油。2.防止方法补加色浆提高颜料含量。①调整槽液的颜基比。确保磷化膜不被二次污染。②加强被涂工件脱脂工序的管理。同时检查油污染来源，③在槽液循环系统装置除油过滤装。以便完全清除油法。定期清洗更换过滤袋，④加强后冲洗液水质的检测。以确保后冲洗水过滤质量。清除对涂装有害的物质，⑤保持涂装环境洁净。尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等）涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助资料都不能含有酯酮。定期清扫烘干室，⑥按工艺规定。坚持烘干室和循环热风的清洁。三）针孔1.发生的原因施工电压偏高，①槽液中杂质离子含量过高。电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。或搅拌不充分，②槽液温度偏低。助溶剂含量偏低。湿涂膜产生再溶解现象。③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时。泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积。2.防止方法定期检测槽液各种离子浓度，①加强控制槽液中的杂质离子的浓度。若超过工艺规定值，应排放UF液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。加强槽液搅拌。②控制槽液温度在工艺规定范围。③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。时间最好不超过1min一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/以防止泡沫堆积，④为消除带电入槽易产生针孔。控制好运输链速度不应低于工艺要求。四）花斑1.发生原因磷化膜不均匀。①工件表面处理不好。水洗不充分。②磷化后的水质不好。③前处置后被涂工件二次污染。2.防治方法提高外表预处理质量。①查找原因。开线前检查喷嘴是否堵塞，②加强磷化后冲洗设备的检查。以确保喷嘴压力在工艺规定范围内。以防止前处理后的工件二次污染。③保持涂装环境清洁。五）涂膜过薄1.发生原因①槽液固体分偏低。②槽液助溶剂含量偏低。③槽液温度低于工艺规定的范围。④槽液的PH值太低。槽液电导率偏低。⑤槽液更新时间过长。泳涂时间不足。⑥泳涂电压偏低。2.防治方法保证固体分在工艺规定范围内，①按照工艺要求。补加原漆提高固体分。尤其是夏季，②定期检测槽液溶剂含量。适当补加剂，使溶剂含量在工艺规定范围内。温控系统，③定期检修热交换装置。以确保槽液温度控制在工艺范围内。调整PH值，④补加低中和度涂料或利用极液的排放。使槽液的PH值在工艺规定值范围内。减少UF液的损失。⑤加速槽液更新。延长泳涂时间。⑥适当提高泳涂电压。六）涂膜过厚1.发生原因①槽液固体分偏高。②槽液助溶剂含量偏高。③槽液的温度偏高。④槽液的电导率高。⑤工件泳涂时间过长。由于停电造成等）⑥泳涂电压偏高。2.防治方法降低本钱，①为了提高涂膜质量。严格控制固体分在工艺规定范围内。用添加纯水，②定期检测溶剂含量。排放UF液的方法控制槽液的溶剂含量。定期检修制冷设备，③严格控制槽液温度。以确保槽液温度在工艺规定值内。④补加纯水、排放UF液。尽可能防止停线。⑤严格按工艺要求控制链速。⑥控制电压在工艺要求范围内。七）水痕1.发生原因电渗性差。①湿电泳涂膜表面强力过大。被涂工件有积液存在②电泳后冲洗后。③最终手工去离子水冲洗不彻底。被涂工件有水洗液积存。④烘干前。⑤预烘干时间较短。2.防治方法来提高湿膜的抗水滴性。①改善电泳漆涂膜表面张力。采用开工艺孔和吹积水方法较好。②为解决工件后冲洗积水。尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底，③采用足够量的去离子水冲洗。以避免烘干后流痕严重。④烘干前采用压缩空气吹掉水滴。要充分考虑到预烘时间、温度，⑤在工艺设计时。以确保工件进烘干室有充分预烘过程。八）工件内表面涂覆过薄（泳透率低）1.发生原因①电泳涂料泳透力低。②槽液的固体分偏低。助溶剂含量偏高。③槽液中的杂质离子含量过多。④电泳涂装电压偏低。2.防治方法严格控制电泳漆和槽液的泳透力，①选用高泳透率电泳漆。以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度。根据检测结果及时补加涂料，②按工艺要求。以确保固体分在工艺规定的范围。减少助溶剂的含量。③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子。适当提高泳涂电压。④在槽液工艺参数允许的情况下。铝型材外表处置方法外表如锦缎一样细磨砂面料型材：磨砂面铝型材避免了光亮的铝合金型材在建筑装饰中存在一定的环境、条件下会形成光的干扰的缺点。很受市场的青睐，腻柔和。但现有的磨砂材必需克服外表砂粒不均匀，并能看到模纹的缺乏。新型的不锈钢色、香槟色多色调表面处理铝型材：目前单调的银白色和茶色已不能满足建筑师们与外墙装饰面砖、外墙乳胶的很好配合。金黄色、钛金色、红色系列（酒红色、枣红色、黑色、紫色）等加上黑色玻璃能使装饰效果锦上添花。这些型材都必需经化学或机械抛光之效果才佳。后再氧化。能抵抗水泥、砂浆酸雨的侵独，电泳涂漆铝型材：电泳涂漆型材表面光泽柔和。日本９０％的铝型材都经过电泳涂漆。耐酸碱盐雾大大优于氧化着色型材。粉末静电喷涂铝型材：粉末静电喷涂型材的特点是抗腐蚀性能优良。但成本较高。具有２０多等离子体增强电化学外表陶瓷化铝型材：该类型材是当今世界最先进的处置技术技术。此型材产品质量优良。其最大特点是可根据需要象印花布一样套色，种色调。型材表面色彩缤纷，装饰效果极佳。前处置生产线工艺设计必注意先要完成工艺设计，建立涂装前处理生产线。然后才干进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的处置时间，路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括：处置方法。工艺流程等。1处置方式指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。主要取决工件处理方式。不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件。因而不适合于浸泡方式。液体中不易沉入。1.1全浸泡方式待处理一段时间后取出，将工件完全浸泡在槽液中。完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能都能实现处理目标，够到达的地方。这是浸泡方式的独特优点，喷淋、刷涂所不能比拟的其不足之处，没有机械冲刷的辅助使用，因此处置时间较长，处置速度相对较慢。特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，面积和投资增大。仅对磷化而言。据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。1.2全喷淋方式并以0.10.2Mpa压力使液体形成雾状，用泵将液体加压。喷射在工件上达到处置效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处置相应节首了场地、设备、缺乏之处是几何形状较复杂的工件，速度加快、时间缩短。生产线长度缩短。像内腔、拐角处等液体不易到达，处因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，理效果不好。会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道。国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。1.3喷淋-浸泡结合式一般是某道工序时，喷淋-浸泡结合式。工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即提高处置速度，保存了喷淋的高效率。又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处置。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内设备占用场地也相对较少，完成处置工序。同时又可获得满意的处置效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。1.4刷涂方式来达到化学处置的目的这种方式一般不易获得很好的处置效果，直接将处理液通过手工刷涂到工件表面。工厂应用较少。对于某些大型、可以考虑用这种方式。形状较简单的工件。2处置温度生产应用中普遍采用的低温或中温前处理工从节省能源、改善劳动环境、降低生产本钱、化学反应速度、处置时间和生产速度要求出发。艺。还有少量固态油脂，工件除有液态油污外。低温下，固态油脂很难去除，因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液选用低温脱脂完全可以达到要求。态油脂。应选择中温酸洗，对一般锈蚀及氧化皮工件。方可保证在10min内完全除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸低温酸洗仅限于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。洗除锈。通常不需加温，外表调整工序。一般就是常温处置。磷化速度都没有明显的差异，低温或中温磷化。都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有较长的工序间存放时间，变才会有较好的防锈效果。应该选择中温磷化。都可采用常温不加温洗方式，整个前处理过程。如果最后一道水洗是热水烫干，其水温应在80℃以上。3处置时间处置时间应根据工件的油污、锈蚀水平来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处置时间要求。处置方式、处置温度一旦选定。4工艺流程分为不同的工艺流程。根据工件油污、锈蚀水平以及底漆要求。4.1完全无锈工件直接进入电泳槽）这是规范的四工位流程，预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干（电泳底漆时可不干燥。应用面广，适合于还可将表调剂加到脱脂槽内，各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理。减少一道表调工序。4.2一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件适合各类工件（重脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接电泳）这套工艺是国内应用最为广泛的流程。还可省掉表调工序，油污除外）前处理；如果采用中温磷化。简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为规范带锈件的四工位工艺。4.3重油污、锈蚀、氧化皮类工件首先应进行预脱脂--水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接进入电泳槽）对于重油污的工件。除去大部分的油脂，预脱脂。以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处置后，得到完全洁净的金属外表。5几点注意事项即使有些是与设备设计有关的如果考虑不周，工艺设计中有些小地方应该十分注意。将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响溢流水洗，如工序间隔时间。磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。5.1工序间隔时间会造成工件在运行过程中二次生锈，各个工序间的间隔时间如果太长。特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最好设可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，有工序间水膜保护。严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工件存水处的水，工序间的间隔时间。工序