供应链管理课件10

第10章供应链中的运输2019/7/312第一节运输在供应链中的作用运输：1、就是为了使物品从生产者手中转移到消费者手中而发生的物品的空间位移。2、运输费用是供应链成本的重要组成部分。据观察，货物运输的费用占物流总成本的三分之一到三分之二。3、任何供应链的成功与运输方式的选择有较大的关系例如：沃尔玛高效快速的运输系统高的客户服务水平、低库存集中配送对接（crossdock）仓储4、高效运输系统的重要性加剧竞争（范围加大）、规模经济、降低价格（比较优势原则）2019/7/313第二节影响运输决策的因素供应链运输中二类角色：1、承运人：进行运输设备（如铁路、机车、卡车、飞机等）投资决策与运营决策，并努力从这些资产中谋取最大回报。2、托运人：考虑如何使用合适的运输方式，以降低总成本（包括运输、库存、信息和设施所耗费的成本），并以合适的速度对消费者需求做出反应。2019/7/314第二节影响运输决策的影响（续）1、影响承运人的决策因素2、影响托运人的决策因素与运输工具相关的成本、固定运营成本、与运距有关的成本、运营成本运输网络设计运输工具的选择对不同客户采用不同的运输方式目标：在满足客户需求的同时，便总成本最小运输成本、库存成本、设施成本、作业成本、服务水平成本2019/7/315第三节运输方式及其运营特点航空运输（Air）包裹运输（PackageCarriers）卡车运输：满载（Truckload，TL）非满载（LessThanTruckload，LTL）铁路运输（Rail）水运（Water）管道运输（Pipeline）多级联运2019/7/316第四节运输网络的设计方案一、直接运输网络供应商零售商2019/7/317第四节运输网络的设计方案（续）二、利用”送奶线路”直接运送供应商零售商供应商零售商2019/7/318第四节运输网络的设计方案（续）三、所有货物通过配送中心的运输网络供应商零售商DCRDCRDCRDCRDC2019/7/319第四节运输网络的设计方案（续）四、通过配送中心使用送奶线路的运送供应商零售商DC2019/7/3110第四节运输网络的设计方案（续）五、量身定做的运输网络网络结构优点缺点直接运输无需中介仓库简单的协作库存水平高巨大接受费用利用送奶线路的直接运送小批量货物较低的运输成本较低的库存水平协调的复杂性加大所有货物通过配送中心的运送通过联合降低了进货的运输成本增加了库存成本增加了配送中心的处理费用所有货物通过配送中心对接运送必备的库存水平很低通过联合降低了运输成本协调的复杂性加大通过配送中心利用送奶线路运送小批量货物有较低的送货成本协调的复杂性进一步加大量身定制的运输网络运输选择与单个产品和商店的需求十分匹配协调的复杂性最大2019/7/3111第五节运输规划中的各种权衡一、在运输成本与库存成本之间进行权衡运输方式的选择铁路TLLTL包裹空运水运批量安全库存中转库存运输成本运输时间5552544433333441116122252666162019/7/3112一、在运输成本与库存成本之间进行权衡（续）案例分析：需求方：东方电器公司（EE）年需求量120，000台发动机，需求稳定，每台重10磅。在货物交付期间，保有50％的发动机需求量作为安全库存库存成本为每台发动机价格的25％供货方：西景汽车公司，每台120美元在接到订单的当天发货火车运输需要5天时间汽车运输需要3天时间2019/7/3113一、在运输成本与库存成本之间进行权衡（续）可能的运输方案：问题：EE公司如何进行决策，使运输成本与库存（常规库存、安全库存、中转库存）成本之和最小化？承运商运量的变动范围运输成本美国铁路运输公司东北卡车运输公司高登运输公司高登运输公司高登运输公司2000+1000+500-15001500-25002500-40000.650.750.800.600.40（0.30）边际运费折扣2019/7/3114一、在运输成本与库存成本之间进行权衡（续）中转库存：1、中转库存（PipelineInventories）:置于运输设备之上，在存储点之间移动的在途库存。2、对中转库存的管理就是对在途时间的控制，主要通过选择运输服务进行的。3、中转库存的计算：运输时间*每天的需求量2019/7/3115一、在运输成本与库存成本之间进行权衡（续）方案一（铁路运输）：已知：Q=2000，L=5+1天补给周期库存水平=Q/2=1000台安全库存=（L/2）天的需求量=（6/2）(120000/365)=986中转库存量=120000（5/365）=1644台总平均库存量=1000+986+1644=3630台年库存成本=3630*120*0.25=108900美元年运输成本=120000*0.65=78000美元总成本=108900+78000=186900美元2019/7/3116一、在运输成本与库存成本之间进行权衡（续）方案二（东北卡车运输公司）：已知：Q=1000，L=3+1天补给周期库存水平=Q/2=500台安全库存=（L/2）天的需求量=（4/2）(120000/365)=658中转库存量=120000（3/365）=986台总平均库存量=500+658+986=2144台年库存成本=2144*120*0.25=64320美元年运输成本=120000*0.75=90000美元总成本=64320+90000=154320美元2019/7/3117一、在运输成本与库存成本之间进行权衡（续）方案三（高登货运公司）：已知：Q=2500，L=3+1天补给周期库存水平=Q/2=1250台安全库存=（L/2）天的需求量=（4/2）(120000/365)=658中转库存量=120000（3/365）=986台总平均库存量=1250+658+986=2894台年库存成本=2894*120*0.25=86820美元年运输成本=(1500*0.8+1000*0.6)*48=86400美元总成本=86820+86400=173220美元年订货次数=120000/2500=482019/7/3118一、在运输成本与库存成本之间进行权衡（续）AlternativeTransportCostCycleInventorySafetyInventoryTransitInventoryInventoryCostTotalCostAMRail(2,000)$78,0001,0009861,644$108,900$186,900NortheastTrucking(1,000)$90,000500658986$64,320$154,320Golden(500)$96,000250658986$56,820$152,820Golden(2,500)$86,4001,250658986$86,820$173,220Golden(3,000)$80,0001,500658986$94,320$174,320Golden(4,000)（老）$72,0002,000658986$109,320$181,320Golden(4,000)（新）$67,5002,000658986$109,320$176,820结论：运输方式选择时，应考虑物流总成本的最小化。2019/7/3119集中库存集中库存的优势与不足1、通过将库存集中于某一点，企业可以在在减少必备的安全库存。例如：一些电子商务公司2、集中库存会使运费增加例如：博德斯之类的供应链库存的分散化：只有进货运输成本库存的集中化：有进货成本与送货成本3、集中库存的适用范围变异系数大、需求不确定大的商品价值-重量比大的商品2019/7/3120集中库存（续）案例分析：哈麦德公司是一家生产医疗器械的公司，其产品用于治疗心脏病。该公司将美国分为24个区，每个区均有其销售人员。每个区每4个星期用UPS进货一次，订货提前期为1周运费计算：0.66美元+0.26XX是以磅为单位的运量高端产品：重0.1磅，成本200美元，周需求量均值为2，标准差为5的正态分布低端产品：重0.04磅，成本30美元，周需求量均值为20，标准差为5的正分布2019/7/3121集中库存（续）补给周期供给水平为99.7％，库存成本为其产品成本的25％问题：1、该方案可行吗？2、有否合适的其它方案？方案A：保持目前这种结构，只是将每4周订货一次改为每一周订货一次。方案B：1、取消设在各个区域的库存，设立集中库存2、对成品库存每周更新一次3、采用FedEx进行送货：5.53+0.53XX是以磅为单位的运量4、每个客户的订单中包括1个高端产品，10个低端产品2019/7/3122集中库存（续）订货提前期L=1周，订货周期T=4周CSL=0.997方案分析的目标：使库存成本与运输成本最小化。原方案分析：1、库存成本分析对于每个区域的高端产品：平均运输规模周的预期需求量=安全库存量总库存=TQH824HT7.30514)997.0()(11FCSLFssLTH7.347.30)2/8(2/HHssQ对于24个区域的高端产品，有：补给周期的总常规库存量=9624)2/8(24)2/(HQ总安全库存量=30.7*24=736.8总库存=34.7*24=832.82019/7/3123集中库存（续）对于每个区域的低端产品：平均运输规模周的预期需求量=安全库存量总库存=TQL80204LT7.30514)997.0()(11FCSLFssLTL7.707.30)2/80(2/LLssQ对于24个区域的低端产品，有：补给周期的总常规库存量=96024)2/80(24)2/(LQ总安全库存量=30.7*24=736.8总库存=70.7*24=1696.8年库存费用=（高端产品的库存量*200+低端产品的库存量*30）*0.25=(832.8*200+1696.8*30)*0.25=54366美元2019/7/3124集中库存（续）2、当前方案下的运输费用：每个区域的库存更新包括个高端产品，与个低端产品平均每次更新的库存重量平均每次更新的订货费用=HQLQLbQQLH480*04.08*1.004.01.0$7.14*26.066.0对于24个区域而言，1年订货13次，有：年总运费=4.53024*13*7.13、当前方案下的总费用总费用=库存成本+运输成本=54366+530.4=54896.4$2019/7/3125方案A分析1、库存成本分析对于每个区域的高端产品：平均运输规模周的预期需求量=安全库存量总库存=TQH221HT4.19511)997.0()(11FCSLFssLTH4.204.19)2/2(2/HHssQ对于24个区域的高端产品，有：补给周期的总常规库存量=2424)2/2(24)2/(HQ总安全库存量=19.4*24=465.6总库存=20.4*24=489.62019/7/3126方案A分析（续）对于每个区域的低端产品：平均运输规模周的预期需求量=安全库存量总库存=TQL20201LT4.19511)997.0()(11FCSLFssLTL4.294.19)2/20(2/LLssQ对于24个区域的低端产品，有：补给周期的总库存量=24024)2/20(24)2/(LQ总安全库存量=19.4*24=465.6总库存=29.4*24=705.6年库存费用=（高端产品的库存量*200+低端产品的库存量*30）*0.25=(489.6*200+705.6*30)*0.25=29795美元2019/7/3127方案A分析（续）2、当前方案下的运输费用：每个区域的库存更新包括个高端产品，与个低端产品平均每次更新的库存重量平均每次更新的订货费用=HQLQLbQQLH120*04.02*1.004.01.0$92.01*26.066.0对于24个区域而言，1年订货52次，有