混凝土通病治理方案-5

云南大丽高速公路第5合同段混凝土质量通病防范治理实施方案中交三航局大丽高速第5合同段项目经理部二0一0年九月一日1目录一、混凝土的常见通病…………………………………………………（2）二、混凝土通病形成原因………………………………………………（2）三、混凝土的通病的不良后果、原因分析、预防措施和处治方法…（2）四、混凝土搅拌站混凝土质量控制…………………………………（10）五、总结表彰……………………………………………………………（12）2混凝土通病防范治理方案为适应交通运输事业大发展的新形势，全面提高混凝土结构工程的耐久性、安全性，落实交通运输科学发展、快速发展、安全发展、协调发展的要求，根据云南省公路开发投资有限责任公司关于印发《公路工程混凝土质量通病治理活动实施方案》的通知。结合本项目经理部的实际，为加强活动的组织，确保取得实效，特制定如下防范治理方案。一、混凝土的常见通病强度达不到设计要求，外观蜂窝麻面、龟裂、混合料不熟、外加剂使用不当、露筋、露石、养身质量差、外观色差等。二、混凝土通病形成原因1、配合比设计的不合理性；2、各种原材料指标达不到规范和设计要求；3、混凝土施工过程中控制；4、混凝土的养护等。三、混凝土的通病的不良后果、原因分析、预防措施和处治方法1、表面蜂窝、麻面A、不良后果：影响混凝土外观质量、强度、抗渗性和耐久性。B、原因分析：1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损出现麻面。2）模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。3）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面黏结模板，引起麻面。4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。5）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性，振捣不密实，气泡未能及时排出。36）混凝土配合比不准确，如砂率小，水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂子少加，石子多加。7）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振捣不密实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，漏振而造成蜂窝。C、预防措施：1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2）模板在浇筑混凝土前，应有清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板缝隙拼装严密。如有缝隙，应用油毛毡、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排出为止。5）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。6）浇筑混凝土时，应经常观察模板间的堵缝情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。D、处置方法：先将表面松散不牢的石子凿掉，用凿子或剁斧将表面凿毛，清理后，再用地板刷冲水刷洗干净。修补处理方法：1）水泥砂浆抹面法如蜂窝、麻面不深，表面处理后，可用水泥素灰打底，用1：3.5水泥砂浆找平，抹压密实。如蜂窝、麻面面积大而稍深，麻面处理后，用水泥素灰和1：3.5水泥砂浆交替抹至基层面相平即可。2）水泥砂浆捻实法如混凝土产生面积大而较深的蜂窝、孔洞，基层处理后，可先抹一层水泥素灰，然后用1：2干硬水泥砂浆（手握成团，落地就散的砂浆）边填边用木棍和锤子用力捣捻严实，至稍低于基层表面时，再用水泥素灰和1：3.5水泥砂浆找平。2、混凝土表面颜色不均匀A、不良后果：影响混凝土外观质量。4B、原因分析：1）采用了不同品牌或不同批次的水泥，而水泥的颜色有差异，造成混合料色差。2）搅拌时间不足，没有达到规定的最短拌料时间，造成混合料颜色不均匀。C、预防措施：1）根据配合比与阶段工程量，确定阶段进料量，选择水泥品种稳定、产量较大的供货单位。2）在重量法计量的前提下，保证适当的搅拌时间，使混凝土混合料质量稳定，色泽均匀。3、外加剂使用不当A、不良后果：影响混凝土的质量，如和易性、强度、变形性和耐久性等。B、原因分析：1）缓凝型减水剂掺量过多。2）外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面鼓包。夏季缓凝减水剂选择不当，缓凝时间不够，过快结硬，或由于缩缝、锯缝不及时，导致过早出现收缩裂缝。3）外加剂选择不当或混合料运输时间过长，造成坍落度严重损失。C、预防措施：1）应熟悉各类外加剂的品种与使用性能。在使用必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配比，符合要求后方可使用。2）目前市场上外加剂品种繁多，有普通减水剂及高效减水剂、缓凝剂及缓凝减水剂、早强剂及早强减水剂等，其性能各有区别，使用场合不一，应严格按规范要求使用。3）不同品种、不同用途的外加剂应分别堆放，专职保管。4）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已结块的粉状外加剂应烘干、碾碎，过0.6mm筛后使用。5）选择离施工现场较近的拌合站，以缩短运输时间，减少坍落度损失。D、处治方法：1）缓凝减水剂掺量过多，造成混凝土长时间不凝结，则可延长养护时间，视后期强度达到设计要求时方可使用。52）因缓凝时间不够，致使混凝土凝结过快而产生收缩缝时，应采用适当的措施予以修补;“鼓包”部分应在凿除后再修补。3）坍落度损失已超过标准的，则应退料。4、抗折强度和抗压强度低A、不良后果：造成面板强度不够，易形成裂缝、断板等病害。B、原因分析：1）混凝土原材料不符合要求。水泥过期或受潮结块；砂、石集料级配不好，空隙率大，含泥量大，含杂质多；外加剂种类选择不当或外加剂质量与掺量不当。2）混凝土配合比不准确，或者没有按抗折强度指标确定配合比。在混合料制备过程中，没有认真计量，没有严格控制配比、用水量与搅拌时间，影响了混合料的强度与均匀性。3）混凝土试件没有按规定取样与养护。如随意取样或多加水泥；试件没有振捣密实；试件养护温度与湿度不标准，随意堆置等，均会影响试块强度的均匀性与代表性。C、防治措施：1）确保混凝土原材料质量。①水泥进场必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用。②加强对水泥的储存保管。水泥堆放时，下面要垫高30cm，四周离墙30cm以上，以防受潮。不同品种、牌号、标号、出厂日期的水泥分开堆放，分别使用。先到先用，存放期不应超过3个月。散装水泥应置于水泥筒仓内。③砂、石堆放场地要进行清理，防止杂物混入，各种粒径的砂石不得混放，应隔离堆放。批量达规定量时，应及时交试验室检测。④外加剂的保管工作也应与水泥一样，特别是干粉状外加剂应避免受潮。2)严格控制混凝土配合比。①现场来料应及时试验，通过试验来确定或调整现场施工配合比，确保其正确、可靠。②严格按配合比计量施工，当集料含水率变化时，应根据实际情况及时调整配合比，在规定计量偏差内称量。63)拌制混凝土时，要严格遵守操作规程，加强质量监督与日常抽检，保证混凝土强度的稳定性和均匀性。4)如混凝土强度不符合要求，应进行调查研究，查明原因，采取必要措施进行处理。5、混合料不熟A、不良后果：影响各种混凝土的性质，不利于路面的强度和密实度。B、原因分析：1）水泥用量、砂率或水灰比选用不当。2）混合料计量不准，使实际配合比发生了改变，或级配不良。3）搅拌时间不充分。C、预防措施：1）正确进行混凝土配合比设计与试验，严格按规范要求选用水泥用量、砂率和水灰比。2）在混凝土拌合浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量（每一工作班至少2次）。3）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度（每一工作班至少2次），保证盘差≤1。4）在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。5）保证进料后的搅拌时间≥40s。6）将混合料不熟而影响质量的混凝土混合料仅用于次要构件（如盖板）；和易性严重不好者应作报废处理。6、龟裂A、不良后果：龟裂处易过早破环，缩短寿命。B、原因分析：1）混凝土浇筑后表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，导致开裂。2）混凝土在拌制时水灰比过大；模板与垫层过于干燥，吸水大。3）混凝土配合比不合理水泥用量过大或砂率过大。74）混凝土表面过度震荡或抹平，使水泥和细集料过多上浮至表面，导致缩裂。预防措施：1）混凝土浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热天和雨季应搭棚保护，搭棚长度应≥100m。2）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗集料级配和砂率。3）在浇筑混凝土时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。4）干硬性混凝土采用平板振捣器时，防止过度震荡而使砂浆集聚表面。砂浆层厚度应控制在2-5m。抹平时不必过度抹平。6、处治方法：1）如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复压抹或重新振捣的方法来消除，再加强湿润覆盖养护。2）一般对结构强度无影响，可不予处理。3）必要时应用注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝。7、露石A、不良后果：直接影响路面的强度、平整度以及加大车辆磨损。B、原因分析：1）由于施工时混合料坍落度小，夏季施工时失水快，或掺入早强剂不当，在平板震荡后，混合料就开始凝结，以至待锟筒滚压和收水时，石子已压不下去，抹平后，石子外露表面。2）水泥混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差，用量不足，使混凝土表面砂浆的强度和磨耗性差，在行车作用下很快磨损或剥落，形成露石。3）级配不良或骨料偏粗亦会使路面出现露骨。预防措施：1）严格控制混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差、用量不足，使用前应进行试验：组织好混合料的供应和施工，防止坍落度损失过快。夏季施工时，现场要设遮阳棚。2）按规范要求选择好水泥、砂等原材料，根据使用要求及施工工艺，确定合理配合比，掌握好用水量。8C、处治方法：应用黏结性良好的结合料，如聚合物水泥砂浆或返工重铺。8、露筋A、不良后果：外露钢筋在水的作用下极易锈蚀，从而导致混凝土开裂，影响其使用寿命。B、原因分析：1）成品成型时，钢筋骨架外部定位撑脚松动位移、倒下，甚至漏扎，成型时喂料又不均匀，使骨架偏向一侧。2）混凝土流动性差，或停置时间过长，坍落度损失大，造成成型时局部有大的蜂窝、空洞，严重时露出钢筋。3）合缝漏浆严重时，露出钢筋。预防措施：1）成型前应检查钢筋骨架定位是否准确、牢固，成型时喂料要均匀，保证钢筋骨架定位准确。2）合理设计配合比，满足工艺所需的坍落度。混凝土停置时间不能太长，保证混凝土有合适的坍落度，使混凝土易于成型密实。3）防止合缝处漏浆。处治方法：将露筋处混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，用1：2水泥砂浆抹压平整，露筋较深时，可用同强度等级混凝土或高一级的细石混凝土捣实，认真养护。9、空鼓A、不良后果：降低混凝土强度、抗渗性，减少其使用寿命，最终影响道路的使用功能。B、原因分析：1）混凝土配合比不当，砂率太小、或砂、石、水泥材料计量错误，造成砂浆不足，石子之间产生空隙，出现在表面，形成蜂窝，出现在混凝土内部，形成空鼓。2）混凝土坍落度太小，流动性差，离心难于密实；混凝土混合物不均匀，石子过于集中。93）混凝土停置时间过长，尤其是加减水剂以后停置时间长，坍落度损失过大，混凝土流动性差，不能充分密实。4）钢模合缝不严，漏浆严重，漏浆周围形成蜂窝。预防措施：1）合理设计配合比，严格控制和质量，经常检查校准称量装置，保证材料计量准确。2）混凝土坍落度应满足离心工艺要求。混凝土停置时间不能过长，尤其是加减水剂以后，要勤拌勤用。保证有足够的搅拌时间，使混凝土混合物达到均匀。3）成型时均匀喂料，适当延长离心工艺的低速布料和中速运转时间，使混凝土分布均匀，易于密实。C、处治方法：1）混凝土有小蜂窝，先用水冲洗湿润，再用1：2水泥砂浆修补；如是大蜂窝，先剔除松动和突出颗粒，用水冲洗湿润后，再用高一级的细石混凝土捣实抹平，加强养护。2）对于空鼓，先将空鼓处凿开，用水冲洗湿润，用高一级的细石混凝土捣实抹平，加强养护。10、养生质量差A、不良后果：易造成水泥混凝土面板早期各种病害发生。B、原因分析：1）没有引起足够重视。2）承包人不想加大投入。3）没有明确的要求和措施。预防措施：1）混凝土板的养生，可采用湿润养生和塑