火电厂机组化学清洗方案

**煤泥矸石电厂二期工程#3机组化学清洗技术方案**科技有限公司二〇一二年十一月1目录1.概况2.化学清洗方案设计依据3.化学清洗范围及水容积及工艺4.化学清洗质量目标5.化学清洗措施6.化学清洗监督项目7.化学清洗职责与分工8.锅炉化学清洗主要设备9.安全文明施工措施附录1酸洗测试方法附录2清洗用除盐水量估算：附录3腐蚀指示片的制作方法附录4炉前化学清洗系统图附录5炉本体化学清洗系统图21.概述*煤泥矸石电厂二期工程2×300MW机组配备两台哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的1112t/hCFB锅炉，采用亚临界参数设计、自然循环、单锅筒、整体布置为单炉膛、双布风板、全钢构架、紧身封闭、平衡通风、一次中间再热、燃用脏杂煤、煤泥和中煤末矸的混合燃料、固态排渣。受热面采用全悬吊方式，空气预热器采用支撑结构，锅炉启动采取床上和床下联合启动方式，6台滚筒冷渣器在锅炉侧墙对称布置。机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗，我公司根据*煤泥矸石电厂#3机组的情况，特制订此技术方案。2.化学清洗方案设计依据本方案依据下列文件设计：2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004)2.3《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94）2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)2.7*煤泥矸石电厂二期工程2×300MWCFB锅炉安装说明书3.化学清洗范围、水容积及工艺3.1化学清洗范围、水容积3.1.1炉前碱洗范围、水容积：3.1.1.1清洗范围其范围包括凝汽器、凝结水管道、轴封加热器、低中压给水管道、低压加热器、除氧器、高压加热器、高压给水管道。3.1.1.2炉前碱洗清洗水容积：3名称水容积（m3）凝汽器800凝结水管道18轴封加热器10低中压给水管道8低压加热器60除氧器100高压加热器70高压给水管道11临时系统等20总水容积约11003.1.2炉本体清洗范围、水容积：3.1.2.1清洗范围其范围包括省煤器、水冷壁、水冷翼墙、水冷屏及集箱、汽包(2/3)、下降管、水冷壁下部环型联箱。3.1.2.2炉本体清洗水容积3.2化学清洗工艺3.2.1炉前碱洗工艺碱洗介质：0.15～0.25%A5+0.15～0.25%Na3PO4+适量消泡剂N-202温度：50～60℃时间：8～10小时3.2.2炉本体清洗工艺3.2.2.1酸洗：酸洗介质：2～4%柠檬酸+0.3～0.5%缓蚀剂N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202温度：85±5℃时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）项目汽包（2/3)省煤器及给水水冷壁系统及下降管临时系统总计容积（m3）552061542544043.2.2.3钝化钝化介质：二甲基酮肟复合钝化剂0.15～0.25%温度：70～80℃时间：4～5小时4.化学清洗质量目标4.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。4.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/（m2·h），腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于90%为合格，大于95%为优良。4.3清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈和点蚀。4.4固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。5.化学清洗措施5.1炉前系统清洗措施5.1.1炉前系统清洗流程：(详见附录4炉前化学清洗系统图)凝汽器→凝结水泵→凝结水管道→凝结水除盐系统旁路→轴封加热器及其旁路→#8、#7、#6、#5低加及其旁路→除氧器→前置泵→临时管道→给水泵出口母管→→滤网处临时排放管#3、#2、#1高加及其旁路→给水操作台预留接口→临时管道→凝汽器5.1.2炉前化学清洗临时系统的接口：5.1.2.1临时回液管接口：炉前化学清洗临时回液接口选在主给水管流量孔板的预留接口处，与锅炉侧彻底断开，汽机侧断口做一个DN200的接口接Ф219×7的临时管道至凝汽器人孔，作为炉前碱洗回液管。5.1.2.2给水泵的短接：用Ф219×7的临时管道连接其中2台汽动给水泵的进出口，隔离汽动给水泵。5.1.2.3系统加药接口：在炉前碱洗回液临时管上选择一合适位置开一个三通，作为加药接口。55.1.2.4加热蒸汽接口：炉前系统化学清洗利用除氧器再沸腾进行加热。在清洗前,除氧器的喷嘴应暂不安装。5.1.2.5碱洗液排放接口：在炉前碱洗回液临时管上选择一适宜的接点开一个三通，由此处接Φ219×7排污管至机组排水漕；另将两台汽泵前置泵的其中一台前置泵入口滤网法兰拆开，由此处接Φ219×7排污管至机组排水漕作为低压冲洗的排放管。5.1.2.6凝汽器水位计：在清洗期间，在正式水位计的底部放水口用塑料软管引至凝汽器的喉部高度。防止在清洗期间清洗液从凝汽器人孔门流出。5.1.3化学清洗应具备的条件：5.1.3.1炉前系统所有的电动门应安装调试完毕并可投入使用。5.1.3.2凝结水泵、凝结水输送泵、前置泵能正常运行，除氧器具备加热条件。5.1.3.3与化学清洗无关的系统要逐个隔离。5.1.3.4化学清洗排放畅通。机组排水槽系统及凝汽器底部坑内的排污泵具备投运条件。5.1.3.5所有除盐水箱储满除盐水。除盐水的供水能力不小于300t/h，并能连续供水5～6小时。5.1.3.6所有取样、压力、温度测点装好，表计应经校验准确无误。5.1.3.7临时加药装置安装并调试完毕。5.1.3.8水、电、汽供给可靠，施工场地平整，照明完善、通讯畅通。5.1.4炉前系统碱洗工艺：5.1.4.1水冲洗：按炉前系统清洗流程进行水冲洗，先冲洗旁路，然后冲洗主路。由凝补水泵向凝汽器补水，控制凝汽器水位浸没不锈钢管，除氧器水位应≥1/2。凝结水泵、前置泵启停注意同步。冲洗终点：出水基本澄清，无杂物。5.1.4.2碱洗：碱洗工艺参数：6Na3PO4·12H2O：0.15～0.25%A5：0.15～0.25%消泡剂N-202：适量温度：50～60℃时间：8～10小时按炉前系统化学清洗流程建立循环，投加热蒸汽升温到50℃，通过临时加药装置向凝汽器按比例加入碱洗药液，控制凝汽器、除氧器水位，并注意调节凝结水泵和前置泵的同步性（将除氧器溢流门保持常开）。温度达到50℃开始计时，循环8～10小时后结束碱洗。5.1.4.3水冲洗：要求冲洗水流量≥200t/h。冲洗终点：出水基本澄清，无杂物，PH≤9。5.1.4.4清洗废液处理碱洗废液先排到机组排水槽，再打到废水池。5.2锅炉本体清洗措施5.2.1清洗流程：(详见附录5炉本体化学清洗系统图)→水冷翼墙→回路：清洗平台→清洗泵→省煤器→汽包→四周水冷壁→清洗泵→清洗平台→水冷屏→5.2.2炉本体化学清洗临时系统的接口：5.2.2.1进液的接口：在主给水管流量孔板的预留接口处，锅炉侧做一个DN200的接口接Ф219×7的临时管道至清洗平台，作为进液接口。临时系统与水冷屏的连接：水冷屏入口集箱8根底部放水管割断，用Φ57临时管道接到进液管道上。临时系统与水冷翼墙的连接：割开两个水冷翼墙入口集箱的手孔，用Φ108临时管道接到进液管道上。5.2.2.2回液的接口:割开水冷壁环形联箱的四个手孔，用四根Φ108的焊接管道连接到Φ219×7的临时清洗主管道上，该清洗主管道与清洗平台相连作为回液接口。5.2.2.3加热蒸汽管的接口：7从辅助蒸汽联箱引一路Ф108×5管道至清洗箱加热器，作为清洗箱加热器的加热汽源，蒸汽压力0.8～1.0MPa，蒸汽流量10～35t/h，蒸汽温度大于300℃。5.2.2.4清洗水源的接口：在距清洗箱较近的除盐水母管上做一个DN200，长度200mm的临时接口，连接Φ219×7管道作为清洗水源管。5.2.2.5清洗平台临时电源的接口：本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为160KW，电压为380V，供给临时电源的输出总功率应不小于320KW。5.2.2.6清洗泵冷却水：泵冷却水系统：清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件，务必接一路干净、无颗粒杂质的水(除盐水或生活水)做为冷却水，冷却水压力应≥0.3MPa。5.2.2.7监视管的安装：取一根长约400mm垢量较大的水冷壁备用管，两侧各加一个阀门，并加装流量计，安装在清洗平台进出口管道上作为监视管。5.2.2.7腐蚀指示片的安装腐蚀指示片悬挂在汽包和监视管内，为了避免酸洗前在空气中暴露时间太长导致测量数据偏差，指示片要在酸洗开始前悬挂，且一定要绑扎牢固。5.2.2.9汽包有关工作。⑴将汽包上任一根饱和蒸汽管割断，过热器侧加堵板，汽包侧用133×5的临时管加高2米，作为汽包临时排氢的接口。⑵将汽包正式液位计彻底解列加装临时玻璃管液位计，下端与汽包水侧相通，上端与汽包汽侧相通，安装时临时液位计的中心线要和汽包中心线对应。⑶汽包内部装置（如旋风子等）在化学清洗前先拆除，待清洗完毕后再行组装，安装前汽包内部装置必须进行人工处理，清理干净以后方可安装。⑷汽包底部下降管口加装中心孔径为Φ25mm孔的截流孔板，要求平整规则，毛刺清理干净，安装牢固、严密，不留缝隙，如下降管内分布有给水管必须取出，清洗后恢复。5.2.3炉本体化学清洗应具备的条件：85.2.3.1热力系统的隔离工作：过热器内充满含联氨200～250mg/L，用氨水调pH为9.0～10.0的保护液。5.2.3.2临时系统安装完毕且严密不漏。5.2.3.3需隔离的设备经检查已经充分隔离。与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、排污、疏水管道等其一次、二次门在化学清洗时关死。5.2.3.4除盐水系统、蒸汽系统及电气系统等均具备投运条件。所有除盐水箱补贮满除盐水，除盐水的供水能力不小于300t/h。5.2.3.5永久设备的保温要全部竣工，并且保证炉膛的严密封闭，尽量减少散热损失。所有压力、温度测点装好，表计应经校验准确无误。5.2.3.6清洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好，并能满足清洗工作的要求，化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全，有关电源座安装好。5.2.3.7临时加药装置安装并调试完毕，有关清洗的设备阀门能灵活操作，并可以严密关闭。5.2.3.8操作人员、化验人员经过演习和培训，操作无误、化验准确、系统熟悉，各负其责。5.2.3.9酸洗组织机构建立，相关各单位分工明确，酸洗期间留人值班。5.2.4炉本体化学清洗工艺：5.2.4.1过热器充保护液：水冲洗结束后，配置含联氨200～250mg/L，pH为9.0～10.0的保护液，通过省煤器向过热器内充保护液，当各级过热器排空气门出水时则认为保护液已充满。5.2.4.2水冲洗及升温试验：⑴水冲洗按照清洗回路，建立循环回路，边补水边进行大流量水冲洗，冲洗流量250～300t/h，冲洗终点：出水澄清基本无杂物。⑵升温试验维持循环回路，投清洗箱加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温45℃或2小时净升温60℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应采取补救措施，如：检查炉膛封闭是否合格；正式、临时系统保温是否完好；提高蒸汽压力、温度等。95.2.4.3柠檬酸清洗酸洗工艺：2～4%柠檬酸+0.3～0.5%缓蚀剂N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202+适量助剂酸洗温度：85±5℃时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）水冲洗合格后建立循环回路开始升温，当回液温度达60℃时开始加药，向清洗箱中均匀加入柠檬酸缓蚀剂N-106，浓度0.3～0.5%，加药完毕，循环30分钟，然后开始加入柠檬酸，并根据测定的Fe3+含量大小加入还原剂N-209