日处理1000吨褐铁矿工艺介绍

日处理1000吨褐铁矿工艺说明一、工艺概论褐铁矿为弱磁性伴生矿，根据矿样分析铁含量为34%-39%，硫含量0.13%,磷含量0.2%，硅含量14.09%，三氧化二铝含量7.67%，矿石硬度6级，主要以三氧化二铁存在于矿石之中，所以本工艺采用洗矿---三段破碎---磁化焙烧（还原反应）----磨矿----磁选----脱水----成品。二矿石开采与洗选根据矿样分析及用户提供资料，矿石开采后块状不大于200mm，采用汽运和其他运输方式运至原料场，要求原料场存储量为3万吨。矿石经装载机运至原料仓。仓下排料口直接接入850x3000振动给料机。振动给料机的给料量可以通过调振幅大小进行调节，给料机设计为棒条式，条间隙为40mm，上部大于40mm的矿石进入一段破碎，下部小于40mm的矿石通过皮带输送机送入振动筛。三矿石破碎与储存矿石经清洗后进入一段破碎，破碎机采用500x750鄂式破碎机1台，将矿石破碎至小于120mm，由排矿口的皮带输送机送入二段破碎，二段破碎采用2台250×1200鄂式破碎机，将一段破碎后的矿石破碎至小于40mm,由排矿口的皮带输送机送入振动筛，振动筛采用2YK1860新型圆振筛，筛网为25mm，大于25mm的矿石由皮带输送机返回二段破碎进行二次破碎，筛下物由皮带输送机送入三段破碎，三段破碎采用1200×750辊式破碎机1台，将二段破碎后的矿石破碎至小于10mm，由排矿口的皮带输送机送至315型斗式提升机，将成品矿石提升到窑尾储料仓备用，料仓容量为300吨。四磁化培烧及冷却根据培烧工艺要求矿石粒径应小于10mm，矿石经过料仓下部的给料阀门均匀的将原矿送入回转窑窑尾进料器，然后进入回转窑，本工艺采用直径3.2x50m的冶金回转窑，矿石反应从预热带，高温煅烧带，冷却带组成，温度要求800度，停留时间30分钟，矿石由三氧化二铁还原为四氧化三铁（磁性矿）。培烧过程可将矿石中的结晶水降低95%，每降低1个百分点的结晶水，矿石品位同时提高一个百分点。矿石还原后由窑头下的排料口进入1.2x9000冷却机，冷却水散热冷却后重复使用，冷却机可将矿石冷却至100度，冷却后的矿石由高温皮带输送机送至储存料仓。回转窑燃烧产生的高温烟气，在煅烧矿石进行热交换后，温度降至280℃以下，再经多管冷却器冷却，烟气温度进一步降至200℃以下，然后进行入袋式除尘器，除尘后经高温风机排入大气，排入气体的含尘浓度小于50mg/m3。。窑尾设计有管道通向煤磨机，利用窑尾余热将煤磨机原煤烘干后研磨。五煤粉制备及燃烧原煤要求发热量不低于6000大卡，颗粒小于100mm,由皮带输送机送入原煤破碎机600x400破碎机，将原煤破碎至小于10mm，由250型斗式提升机送入原煤料仓，料仓容量30吨，料仓下设计有二型给料机，将煤均匀送入煤磨机，煤磨机采用1700x2500，出料端设计有250斗式提升机，将研磨后的煤粉提升到350型动态选粉机，将成品煤粉选至150目，达不到细度的颗粒有200型螺旋输送机送入煤磨机进料端进行二次研磨，成品煤粉由250型斗式提升机送入成品料仓进行储存，成品煤仓容量30吨，料仓下部设计有煤粉计量系统，计量系统有窑头燃烧器控制，采用自动化测控计量后的煤粉由罗茨风机吹入燃烧器，另外一台罗茨风机补充混合空气，燃烧器采用HNZL-2新型燃烧器，最高燃烧温度1600度，煤磨及选粉过程中粉尘采用防爆式除尘器PPC64-4型进行除尘，排气浓度小于100mg.若该工艺采用双线，煤粉计量系统及燃烧器，罗茨风机均按3.5×48m回转窑用煤量设计，每吨矿石需用煤80公斤左右。六选矿磁化后的矿石由料仓下的给料机均匀送入磨矿机，磨机采用2700×4000节能型格子球磨机，将矿石研磨至100-150目，进入高堰式螺旋分级机2400×9000进行分级，成品矿粉由溢流端流入一段磁选机，未达到选矿细度的矿石由返砂口进入磨矿机的进料器进行二次研磨，一段磁选采用半逆流1200×3000永磁磁选机，磁场强度2400Gs，可将矿石品味提高至55-58%，回收率达90-93%，尾矿流入尾矿回收磁选机，使尾矿品位小于3%，精粉流入精粉沉淀池，尾矿进入尾矿池。一段精矿流入二段磁选机，二段磁选机采用半逆流1200×3000永磁磁选机，磁场强度1800Gs，可将55-58%品味的矿粉精选至60-63%以上，回收率达到93-95%，尾矿流入尾矿回收磁选机回收，精矿由砂浆泵抽至真空过滤机2PG40-8型，可将40%浓度的矿浆脱水，脱水后的精粉含水份量小于5%然后由皮带输送机送至精粉仓库进行储存。选矿后剩余的尾矿全部集中到尾矿池由砂浆泵将尾矿抽至尾矿真空过滤机，尾矿脱水后综合利用。联系人：康经理手机：[phone]电话：021—59515569上海明工重型设备有限公司2011-6-8