流水线的基本知识与排拉方法

张忠城2016.03.09产线的专业术语：节拍：是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。瓶颈：一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“。空闲时间：是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间一、产线的平衡产线平衡率高的优点：1、提高作业员及设备夹具的工作效率；2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。生产线平衡分析：（1）岗位名称：指本产线的某一工位名称或代号；（2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间；（3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间；（4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需时间；（5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均衡度。(6)标准工时=实测时间的平均值*(1+宽放系数）012345612345678910111213工位号12345678910111213CycleTime节拍4533465443362节拍=6s拉平衡率=(4+5+3+3+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6*13)=66.66%拉平衡率%标准时间个/小时新标准时间生产效率%工位数循环时间66.6613660078100产线编制与平衡分析：0123456123456789101112节拍=6s拉平衡率=(4+5+6+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6*12)=72.2%工位号123456789101112循环时间456465443362拉平衡率%标准时间个/小时新标准时间生产效率%工位数循环时间66.661366007810072.212660072108原工位3与4合并01234561234567891011节拍=6s拉平衡率=(4+5+6+4+6+5+4+4+6+6+2)/(6*11)=78.8%工位号1234567891011循环时间45646544662拉平衡率%标准时间个/小时新标准时间生产效率%工位数循环时间66.661366007810072.21266007210878.81166066118原工位9与10再合并01234561234567891011节拍=6s拉平衡率=(5+5+5+5+5+5+4+5+5+5+3)/(5*11)=94.5%工位号1234567891011周期时间55555545553拉平衡率%标准时间个/小时新标准时间生产效率%工位数循环时间66.661366007810072.21266007210878.81166006611894.511572055142分解，合并，消除，重组012345612345678910111213工位号12345678910111213CycleTime循环时间4444444444444节拍=6s拉平衡率=(4+4+4+4+4+4+4+4+4+4+4+4+4)/(4*13)=100%拉平衡率%标准时间个/小时新标准时间生产效率%工位数循环时间66.661366007810072.21266007210878.8116606611894.51157205514210013490052150生产线平衡的改善原则方法1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。改善的注意事项（1）生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，不足为取。（2）除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩短工时的可能。（3）生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，熟练度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使产量大幅下降，同时对新手造成过大的工作压力产线效率损失在哪里？间接工时5%不平衡8-15%生产效率70-80%转拉5%77.50%79.40%84.50%79.90%70.00%80.00%90.00%100.00%8月9月10月11月X线生产效率趋势图其他2-5%二、生产线排拉要求流水线岗位识别投料工位这些工位使用的是来自仓库的原材料或来自生产线以外的半成品瓶颈工位这些工位的正常产能是整条生产线中相对较低的.需要注意的是,瓶颈是一个与产量要求有关的相对概念,从绝对概念上讲,生产线不可能达到100%的平衡,因此也永远会存在瓶颈现象.在一定的合格率,工位+工人的效率,以及确定的操作方法下,只要一个工位能满足产能要求,我们就不能称它为瓶颈工位,尽管从绝对概念上讲它确是一个瓶颈关键工位这些工位的操作水平对产品的质量有重大影响,若不引起特别注意就会造成合格率大幅下降,大量QA退机,或大量客户退机节拍工位这些工位一般为一些关键件投入工位或关键件汇合组装工位过剩工位这些工位的产能远高于整条生产线的水平维修工位指维修位和拆机位,不论它是否是一个专职工位不同性质的工位及对策（1）投料工位1.直接决定了整条生产线的最终产出1.确保这些工位按计划不多不少地投入物料2.若投入时多时少,必会造成最终产出的起伏波荡2.确保这些工位均匀地投入物料3.若投料工位之间不同步,必会造成整条生产线的大量工时浪费3.确保各工位任何时间都有物料在手边随时可用瓶颈工位1.这些工位的产能效率实际上就是整条生产线的产能极限1.确保这些工位的维修和保养工作到位,尽可能准备好备件并在生产时间以外进行维护和保养工作2.不断地从人--机操作的角度进行研究,减少各种动作浪费3.确保这些工位前方和后防有合理的在制品4.确保每一个瓶颈工位都使用熟练工人,且有多技能工人备调5.重点加强交接班及中间休息的管理,确保其无时间损失6.不断进行工艺改进和简化2.若控制不当,会产生较多的在制品6.在确保瓶颈工位发挥最大产能的情况下,适当控制前方工位的产量7.绝不能因瓶颈工位后面某工位的在制品堆机而放慢瓶颈工位的产出速度8.加班加到点子上,适当安排瓶颈工位加班是一个解决办法关键工位1.决定整条线的返工率的高底1.确保操作员都经过了严格的实际操作认证2.引起OQA退机2.监督操作员严格按工艺要求操作3.引起客诉3.确保各种设备,工装,夹具,工具,辅料,参考标准件,测试仪器,ESD要求等都处于良好状态不同性质的工位及对策（2）节拍工位1.这些工位是生产线最终产量起伏波动的根源.1.确保这些工位之前有适当的在制品,以便UT/拉长能自由地控制整条生产线的产出和压力2.这些工位输出少就会造成整条生产线太轻松,输出太大就会造成整条生产线压力太大2.各节拍器之间要严格同步3.控制这些工位的产量可以达到控制整条生产线的目的3.要准确地掌握节拍器工位的产量与最终产出之间的时间差和数量之间的比例关系4.严格地按预计的节拍来控制这些工位的产出以便对整个生产线的产量和操作员的松紧程度达到自如控制过剩工位1.若操作员因为觉得轻松而造成一会存机一会堆机,就会引起生产线的波动1.确保这些工位任何时候不允许有在制品,必须来了物料就及时加工完毕2.过于清闲会对其它操作员的情绪造成影响2.分担一些用时不多的辅助操作3.不断地研究能否将一些过剩工位进行合并操作返修工位1.决定整条线的报废率的高底1.确保5S以避免不同状态的产品/部件被碰坏,弄脏,或搞混2.决定整条生产线的物料能否顺利流动2.要求操作员对返修后的产品或部件进行严格而全面的自检3.返修品的质量如何决定了生产线的工作压力是增加还是减少3.提供必要的工具与设备,尽量避免因随意操作而造成物料浪费4.即使加班也要及时清理,以确保物流顺畅,绝不能让待返修的在制品越长越大5.加强数据分析工作,针对不同的工位,不同的操作员,不同的班次,不同的时段,和各种趋势进行对比分析,以求发现规律指导生产线解决问题.6.监督操作员严格按标准进行操作,既不能为爱惜物料和部件而随意放行,也不能为求快而随意报废物料和部件排拉依据1。流程图：工序/人数/标准产出--依据流程图排拉，多余员工暂时调离。认为流程图不合理的，找IE工程师重新编排。--管理人员多走动，发现瓶颈工序与过剩工序，而不是老呆在某个工位做事。2。作业指导书：每人一份，熟悉内容工艺流程图解读转拉要求充分准备，换线前先准备好物料，工具，流程图，作业指导书，工作台等。进行人员的需求调整，预计不足的找其它产线借用，预计有多的，询问其他产线及主管安排。排拉要求*单件流，如果有可能就尝试，它可以让你知道哪个工位工作慢了。*如何计算标准产量？每小时产量＝3600/在这个工位用的人工，例如，人工投入线性平衡这后，花费在一个工位的时间是6秒。每小时标准产量应该是3600/6＝600pcs.*多余的装配拉，现在我们有多余的装配拉，当我们需要转型号时，我们应该用一条新拉去设立每一个工位。设立好新拉之后，让工人们转到那条拉。现在，很多工们是坐着等待转拉。*职责，让主管，科文，指导员和助拉知道他们的职责，他们必须保证各自的拉能够达到标准。我们应该设立奖励和惩罚为没有达目标产量的拉。如果他们完成的早，他们能早点离开，如果他们没能达到标准，他们应该无偿加班（没有加班费）。