模具设计题目及答案

一、选择（在正确答案字母上对打√）每小题1分1、选择落料时确定凸、凹模尺寸，先确定凹模刃口尺寸，其大小应接近于或等于制件落料部分的A、最大极限尺寸，B、√最小极限尺寸，C、平均尺寸，落料时确定凸、凹模尺寸，凸模刃口的相应基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小一个A、最大合理间隙；B、√最小合理间隙；C、平均合理间隙；2、冲孔时确定凸、凹模尺寸，先确定凸模刃口尺寸，其大小应接近于或等于制件所冲孔的A、最小极限尺寸；B、√最大极限尺寸；C、平均尺寸；冲孔时确定凸、凹模尺寸，凹模刃口的基本尺寸应比凸模刃口对应的基本尺寸大一个A、√最小合理间隙；B、最大合理间隙；C、平均合理间隙；3、凸、凹模的制造公差与制件精度和形状有关，一般比制件精度高A、1～2级；B、√2～3级；C、3～4级；4、为了保证凸、凹模间初始间隙合理，凸、凹模要有较高的制造精度，并分别标注公差。公差应满足如下条件：A、Tp+Td≤（Zmax-Zmin）；Tp≥Td；B、Tp+Td≥（Zmax-Zmin）；Tp≥Td；C、√Tp+Td≤（Zmax-Zmin）；Tp≤Td；式中Tp、Td—凸、凹模制造公差；5、从凸模上卸下废料或冲孔后制件所需的力称：A、√卸料力；B、推件力；C、顶件力；从凹模型孔内将制件或废料向下推出所需的力称：A、卸料力；B、√推件力；C、顶件力；逆着冲压方向将制件或废料由凹模内顶出所需的力称：A、卸料力；B、推件力；C、√顶件力；6、凸模与凹模间每侧空隙的数值，称为：A、√单边间隙，B、双面间隙，C、冲裁间隙凹模与凸模间两侧空隙之和，称为：A、单边间隙，B、√双面间隙，C、冲裁间隙7、有搭边排样的材料利用率A、√较低；B、较高；C、最高；少搭边排样的材料利用率A、较低；B、√较高；C、最高；无搭边排样的材料利用率A、较低；B、较高；C、√最高；8、模具冲压工作终结时，上模座的上平面至下模座的下平面间的高度称为：A、√模具的闭合高度；B、压力机的闭合高度；C、最大闭合高度；D、最小闭合高度；压力机的滑块在下极点位置时，连杆调至最短时的距离称：A、模具的闭合高度；B、压力机的闭合高度；C、√最大闭合高度；D、最小闭合高度；压力机的滑块在下极点位置时，连杆调至最长时的距离称：A、模具的闭合高度；B、压力机的闭合高度；C、最大闭合高度；D、√最小闭合高度；正常条件下模具与压力机闭合高度间的关系应满足如下条件:A、√Hmax-5≥H+H1≥Hmin+10；B、Hmax–5≤H+H1≥Hmin+10；C、Hmax–5≤H+H1≤Hmin+10；9、板料在弯曲变形时，外层纤维受拉伸长，内层纤维受压缩短。最大切向应变在变形区A、内表面上；B、外表面上；C、√内、外表面上；D、中心部位；板料在弯曲变形时，r/t称为相对弯曲半径，是衡量弯曲变形程度的重要指标，r/t越小,变形程度A、√越大；B、越小；C、不变；10、板料在弯曲变形时，角度回弹量(回弹角)及曲率回弹量与A、√材料的屈服极限成正比，与弹性模数E成反比；B、材料的屈服极限成反比，与弹性模数E成正比；板料在弯曲变形时，形状复杂的弯曲件，一次弯曲成形角的数量越多，A、√回弹量就越小；B、回弹量就越大；C、回弹量不变；11、弯曲模设计时，当工件的相对弯曲半径r/t较小时，凸模圆角半径rp可以取A、等于或略大于弯曲件的半径；B、√等于或略小于弯曲件的半径；C、等于弯曲件的半径；弯曲模设计时，凹模圆角半径不能过小,以免材料表面擦伤。凹模两边圆角半径rd应A、等于或略小于弯曲件的半径；B、不同；C、√相同；12、拉深过程中，最容易失去稳定而拱起，形成所谓“起皱现象”的区域是：A、√凹模口的凸缘部分；B、凹模圆角部分；C、凸模圆角部分；D、筒壁部分；E、圆筒底部；拉深过程中，变薄最严重的危险断面区域是：A、凹模口的凸缘部分；B、凹模圆角部分；C、√凸模圆角部分；D、筒壁部分；E、圆筒底部；13、拉深件的毛坯尺寸计算是以最后一次拉深成形的工件尺寸为基准，拉深前毛坯面积与拉深后的工作面积的关系是：A、毛坯面积大于拉深后的工作面积；B、毛坯面积小于拉深后的工作面积；C、√毛坯面积等于拉深后的工作面积；拉深工序中，除最后一次工序外，其它所有各次拉深工序中，凸模的圆角半径与凹模圆角半径A、√应尽可能相等或略小；B、应尽可能相等或略大；C、应尽可能大于凹模圆角半径；D、应尽可能小于凹模圆角半径14、圆筒形件的拉深系数用拉深前、后的直径比值,以m表示。m值愈小，A、拉深变形程度愈小；B、拉深变形程度愈大；拉深工艺计算所得的拉深次数n，通常不会是整数，此时n的取值应：A、四舍五入，取整数值；B、n值四舍五入，而应取较小的整数值；C、√n值不能四舍五入，而应取较大的整数值。15、热成型可以加工薄至（）的片材。A、0.30mm厚至数毫米；B、0.20mm厚至数毫米；C、√0.10mm厚至数毫米；16、浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔直径d1A、小1～2mm；B、√大1～2mm；C、大2～3mm；D、小2～3mm；17、双分型面注射模具结构较复杂,制造成本较高，零件加工困难，模具重量增加，一般A、√不用于大型、特大型塑件成型。B、不用于中、小型塑件的成型。C、不用于大型、中型塑件的成型18、通常开模后，要求塑件留在设有推出机构（）的—侧。A、√动模；B、定模；某些情况下，开模后塑件留在或可能留在没有推出机构的定模—侧，模具结构应设计A、√双向推出机构；B、侧抽芯机构；C、二次推出机构；模具设计中，如果塑件脱模力较大，模具结构应设计A、√双向推出机构；B、侧抽芯机构；C、√二次推出机构；19、由于塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在定模一侧或有可能留在定模一侧，模具结构应A、在动模—侧设推出机构；B、在定模—侧设侧向分型抽芯机构；C、√在定模—侧设推出机构；由于塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在或有可能留在定模一侧，则应在定模—侧设推出机构；A、常选用侧向分型抽芯机构；B、√常选用定距分型推出机构；C、常选用推管推出机构；20、注射成型机最大注射量应（）塑料制品的重量或体积。A、√稍大于；B、等于；C、小于；注射成型机的最大注射压力应（）塑料制品成型所需的注射压力。A、小于；B、等于；C、√稍大于；模具的平面尺寸应（）注射成型机模板尺寸。A、√大于；B、等于；C、小于；注射成型机的锁模力，应（）注射时模具分型面所产生的最大胀开力。A、√大于；B、等于；C、小于；21、推杆推出机构设计时，推杆与推杆孔配合间隙（）所用塑料的溢边值。溢边值一般为0.02～0.08mm。A、大于等于；B、√小于等于；C、大于；D、小于；设计螺纹脱模机构时，对于塑料制品的主要要求是：A、有脱模斜度B、有加强肋C、√有防转结构。22、移动式压缩模结构简单，加料、开模，取件等均为机外手工操作，模具易磨损、劳动强度大。一般重量A、≤8kgB、≤15kgC、√≤20kg压缩模具主要用于（）的成型。A、热塑性塑料大型塑件；B、√热固性塑料大型塑件；C、热塑性塑料小型塑件。D、热固性塑料小型塑件；23、压缩模的设计中，精度要求高的尺寸A、设计在加压方向B、√不宜设计在加压方向。压缩模的设计中，配合环可保证凸、凹模相对位置；单边间隙一般取A、0.25～0.75mm；B、0.05～0.1mm；C、√0.025～0.075mm；24、压注模主浇道设计，要求在满足使用要求前提下尽量缩短主浇道长度，主浇道径向尺寸()一般的热塑性塑料注射模。A、小于；B、等于；C、√大于；压注模压料柱塞设计，在直径较小，柱塞与加料室单边间隙最佳值A、0.1～0.16mm；B、0.5～0.8mm；C、√0.05～0.08mm；二、填空：每小题2分1、冲裁变形过程包括：弹性变形阶段：塑性变形阶段：断裂阶段：板料经冲裁后，冲裁断面上会出现：塌角；光亮带；断裂带；毛刺；2、减小冲裁力的方法有：斜刃冲裁、阶梯冲裁、加热冲裁。3、制件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。主要有：搭边排样；少搭边排样；无搭边排样，4、冲裁模中的挡料销分为：固定挡料销；活动挡料销；始用挡料销；冲裁模中的固定挡料销分为：圆柱头挡料销；钩形挡料销；圆头挡料销；冲裁模中的活动挡料销从功能上可分为：回带式；隐藏式；及临时挡料销；5、冲裁模中的卸料装置分为：刚性卸料；弹性卸料；冲裁模中的刚性卸料装置分为：悬臂式；封闭式；钩形；6、冲裁模按工艺性质分类：落料模；冲孔模；切断模；切口模；剖切模；切边模；整修模等。冲裁模按按工序组合分类：单工序模(又称简单模)；复合模；连续模等；冲裁模的组成零件分类：工作；定位；压、卸料及出件零部件；导向零件；固定零件；紧固及其它零件；7、影响回弹因素包括：材料的机械性能；相对弯曲半径r／t；弯曲角；弯曲件的形状；模具间隙；校正力；弯曲件设计方面减小回弹措施：压制加强筋；选合理相对弯曲半径；选用弹性模数大，屈服极限低，机械性能较稳定的材料。在模具结构上减小回弹措施：补偿法；校正法；拉弯法；软凹模弯曲；8、精冲的类型：小间隙圆角刃口精冲；负间隙冲裁；齿圈压板式精冲；往复冲裁法；9、弯曲模中常用定位方法：销钉定位；定位尖、顶杆、顶板定位；定位板定位；设置导向块；10、高聚物降解主要类型：热降解；力降解；水降解；11、塑料的主要组成有：树脂；填充剂；增塑剂：着色剂；稳定剂；润滑剂；其它改善性能的助剂等；按塑料的使用特性分为：通用塑料；工程塑料；功能塑料。12、注射成型特点：成型周期短，能一次成型复杂、精密、带有嵌件的塑件，生产效率高，易于实现自动化生产，应用广泛。压缩成型的特点：模具结构简单，料耗少，可使用普通压力机，可成型大面积的塑料制品，生产周期长，效率低，不易压制形状复杂和尺寸精度较高的塑料制品。挤出成型特点:能连续成型；生产率高；塑件截面恒定；形状简单；几乎能加工所有热塑性塑料和部分热固性塑料。13、注射模的结构组成：成型件；导向零件；浇注系统；推出机构；侧向分型抽芯机构；温度调节系统；排气系统；支承件；14、注射模按加工塑料的品种分为：热塑性塑料注射模；热固性塑料注射模；注射模按注射机类型可分为：卧式注射机用注射模；立式注射机用注射模；角式注射机用注射模；压注模类型：普通液压机用压注模；专用液压机用压注模；往复螺杆式挤出机用压注模；15、常用分浇道的类型有：圆形；半圆形；矩形；梯形；16、多型腔注射模设计时，型腔在模板上的布局原则：排列紧凑；长度最短；型腔布局力求对称；多型腔注射模设计时，型胺数n的确定方法：按最大注射量确定型腔数；按锁模力大小确定型腔数；按塑化量确定型腔数；17、推出机构按动力来源分类：手动推出机构；机动推出机构；液压与气动推出机构；推出机构按模具结构分为：简单；二级；双向推出机构；点浇口自动脱模机构；带螺纹塑件的推出机构等。18、机动抽芯机构的优点：脱模力大；劳动强度小；生产率高；操作方便等；液压抽芯机构的优点：脱模力大；较长的抽芯距；运动传递平稳。19、根据热能来源，模具的加热方法有：蒸汽加热法、电阻加热法、工频感应加热法等。设计电阻加热装置时的基本要求有：合理布设电热元件；各部位按需分设电热元件；各部位分别控制调节；加保温措施；20、冷却通道的形式可分成：直通式通道、圆周式通道、多级式通道、螺旋式通道、循环式通道及喷流式通道等冷却装置的形式主要为：沟道式冷却装置；管道式冷却装置；导热杆式冷却装置模具的冷却方法有：水冷却；空气冷却；和油冷却等；21、挤出成型机头设计原则：内腔应呈光滑流线型；有分流装置和适当的压缩区；有正确的断面形状；有适当的调节装置；结构紧凑；合理选材；推出机构的设计原则：塑件留在动模；保证塑件不因推出而变形或损坏；保证塑件良好的外观；结构应准确可靠。22、挤出机类型，按螺杆数目分为：单螺杆；双螺杆；多螺杆挤出机；挤出机类型，按是否排气分为：排气式、非排气式挤出机；挤塑成型工艺应用的辅机组成：机头；定型装置；冷却装置；牵引装置；切割装置；卷取装置；23、气体辅助注射成型生产周期分为：熔体充填；切换延迟；气体注射；保压冷却；气体释放；脱模顶出；24、注