BMC成型技术问题点对策

BMC制成品缺陷及对策问题描述原因改正措施1.表面肿块表面球形突出1.模具温度低，固化不足2.模具温度高，苯乙烯挥发3.固化时间太短，固化不足.1.升高温度2.降低温度3.固化时间延长2.开裂制品破碎或开裂1.脱模中破损a.咬边b.脱模不适应c.退数量杆不足2.固化不足3.过度固化收缩增加4.流合处开裂（流合处温度不足）5.沿流线开裂6.陷件温度过高或过低7.合模温度过快a.材料收缩率太小b.脱模工作改善c.适当增加杆数2.温度增加，时间延长3.固化温度减少，时间缩短4.BMC配方改变，残余用速成型法5.材料配方改进，成品没有改变，BMC组成改进6.陷件预备温度调整，一般高于模温5—10℃7.减慢合模速度3.皱裂一般在曲面内侧发生1.3—10m/mR曲面内侧流动不良2.成型压力过高1.曲面R改变，固化温度降低，时间延长，BMC配方修正2.成型压力下降4.擦伤制品表面擦伤模具配合不足，脱模不良脱模架调整5.早期固化外观白化及粗糙1.合模太慢，造成部分固化2.模温过高，合模前部分树脂已凝固化1.合模快一点2.模温下降6.表面两点状两点状表面发暗1.模温过低损1.模温上升7.弯曲制品弯曲流淌式固化不一致所致，弯曲在2—3°以内应允许改变设计（厚度增加或加肋）材料放置位置调整，BMC配方改变（强度增加），模具温度分布调整8.制成品产生空洞表面或内部不完全平整1.排气不良2.模温过高或早期凝姣化发生；影响流速3.模温过低出现丝状物；流速快气排不出去4.合模速度过快或过慢5.排气孔过大材料流出6.供料不足7.8m/m以上肉厚时纤维冷阻止树脂流动或树脂收缩均出现空洞1.模具增加排气孔2.模温降低；压力加大3.升高模温或速度减慢4.改变速度5.减少排气孔模温升高合模速度加速6.少量丝状物发生，增加材料7.BMC配方改变，制品设计改变9.内部开裂制品肉厚处内部内部升温不良及制品表面固化，时而内部尚未固化时出现应力开裂BMC配方改变，改变纤维长度，含量增加，低收缩树脂少用，模温下降，时间延长10.气泡表面有气泡压力不足，排气不良压力增加，要注意模具合模情况，材料流动性增加11.部分黏膜部分黏膜1.模温过低，不完全固化2.模具表面粗糙1.模温升高2.研磨模具12.全面黏膜模具全面黏膜1.固化时间过短2.咬力3.脱模工具不良1.固化时间延长2.模具改进3.脱模力增加，倾斜度调整4.其他4.模具表面光洁度，脱模剂，固化时间，流动性13.充填不良产生空洞表面或内部不完全填充1.排气不良2.模温过高使早期丝状胶化发生3.模温过低出现丝状物4.合模速度过快或过慢5.排气孔过大，材料流出6.供料不足7.8mm以上肉厚时，纤维会阻止树脂流动或树脂收缩物出现空洞1.模具增加排气孔2.模温降低3.升高模温4.改变速度5.减少排气孔，模门升高，合模速度加快6.加丝状物气泡出现，增加材料7.相应增加材料，BMC配方改变，制品设计改变问题描述改正措施翘曲注件收缩不平衡一般发生在大型平面上先使动模和定模的温度保持一致,如果还不行在动模或定模加温来改正翘曲,注件将向高温一边弯,如果是压制成型,可改变加料位置。充填不足注件没有填满,一般在死角和浇口对面1.加压从而使料能填满,不造成飞边的排气2.降低合摩速度或注塑时间3.如果料件固化太快,降低模具温度4.增加注塑量5.如果材料固化太慢,模腔压力太小,增加模具温度6.如果压制,改变喂料位置或方向7.如上一模用蜡或脱模剂太多,则降低最后一段填料速度来填满模腔熔接缝原料在结合时所留下的连接线,常发生在浇口对面1.降低入料温度2.增大或减少射入速度3.未完全固化,增加模具温度或周期粘模材料或注件粘附在模腔内或飞边处1.模具是新的或脏的,在模腔或飞边区家脱模剂2.压力太高,注件被过多的飞边包裹的太紧3.模具表面凹进,加高温度以增加材料的收缩性4.顶出问题,检查顶杆是否同步5.减少射料量,料压缩太紧预固化(白色)在模具表面已预先固化的材料表面出现粗糙发亮的表皮1.注塑后,快速关模2.向模中注料时速度在快一点3.降低入料温度4.降低模具温度烧焦(黑色)封闭在内的空气被压缩在死角处,该区域变黑1.增加放气2.将最后一段注料的时间放慢3.降低模具温度4.降低进料温度注料量不稳定无法控制每次注量的永恒性1.增加螺杆背压2.增加料筒温度3.增加喂料时压力4.降低螺杆转速5.检查制流阀是否损伤,喷嘴是否阻塞,检查材料量的多少裂逢塑料件开裂1.在顶杆顶出是损伤,模具表面不平,凹处造成压力过大2.固化不足,造成热强度下降3.材料收缩率过大4.固化周期太短,模具温度太低5.顶杆顶针顶出不均衡6.嵌件没有正确加温,升高或降低嵌件温度7.熔接缝,见熔接缝气泡注件表面凸起1.固化没有完成,增加模具温度2.增加注塑周期3.去除排气周期4.减低模具温度5.缩短注塑周期