手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1.1：制品表面发粘2.在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。3.处理方法：4.避免制品低温或潮湿条件下制作。5.在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。6.控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。7.根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。9.2:起皱10.玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。11.处理方法：12.适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。14.3:针眼15.制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。16.处理方法17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18.在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:19.控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低20.催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。21.增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理22.保持模具表面的清洁。23.4，光泽度不佳24.玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。25.其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。25.1.处理方法：25.2.模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；25.3.制品充分固化后，才开始脱模25.4.模具表面要保持干燥25.5.5,胶衣层剥落25.6.由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。25.7.处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；25.8.要认真清除模具表面的污染物；25.9.进行铺层时，要用浸渍辊滚压密实。25.10.6,制品内部出现干斑25.11.玻璃钢制品内部出现干斑的主要原因是；树脂未浸透。25.12.处理方法；25.13.降低树脂的粘度，适当增加苯乙烯的用量；25.14.减少促进剂的用量，调整树脂的凝胶时间，使铺层能充分压实。25.15.7,分层现象25.16.制品产生分层的主要原因，或树脂用量不足，铺层未压密实；或由于空气潮湿玻璃钢纤维毡有水分；或使用了非增强型浸润剂处理的玻纤布；25.17.或石蜡处理的原丝未经蜡处理：或在成型操作中第一层完全固化后，才能进行第二层的糊制等，都会产生制品的分层现象。25.18.处理方法：25.19.玻纤维织物，应尽量选用增强型浸润剂处理过多原丝，如含蜡的需经脱蜡处理，玻璃钢纤维织物中如含有水分，必须经过烘干处理：25.20.糊制时要控制足够的胶液用量，并用力涂刷，使铺层密实，赶尽气泡25.21.如采用分层固化方法，不宜等到第一层铺层固化完全后，再糊制第二层。25.22.8,颜色不均26.造成制品颜色不均的主要原因，或是颜料分散不均，搅拌不够；或是颜料过期，分层配料不够；或胶衣树脂涂刷不均，厚度不均；或涂刷垂直面时发生流胶现象；或喷枪压力过大，喷枪离模具表面太近等。27.处理方法：28.颜料如炭黑等，需要经研磨机充分研磨，与树脂混合时也应充分搅拌，使颜料分散得非常均匀；29.在树脂中需加入触变剂，避免发生垂直面的流胶现象；30.涂刷胶衣时必须要均匀涂刷，避免在同一平面上，出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象。31.9,斑点，鱼眼及凹陷32.胶衣表面出现斑点，可能由于颜料，填料或触变剂分散不均匀，或由于模具表面有灰尘等原因而引起。33.处理方法：34.对模具表面抛光，并保证模具的表面清洁；注意检查物料混合的效果；应使用辊筒研磨机胶体磨，使颜料分散均匀。35.鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间，其产生的原因，可能是由于胶衣树脂，没有充分浸渍模具表面所引起。如果改用聚乙烯醇脱模剂，鱼眼就很少出现。但是使用有机硅改性的脱模剂时，常合发生鱼眼缺陷。36.10,纤维显露；37.纤维显露的主要原因有：胶衣层太薄；或是胶衣层未充分固化前就开始铺层；或是经长期老化后，表面树脂受机械力，风力的影响而脱落，均将造成表面的纤维显露现象。38.处理方法；39.增加脱衣层的厚度，或表面层采用涂刷一层树脂层：或采用表面毡，可增加表面层的树脂含量；40.在胶衣层或树脂中，加入紫外线吸收剂。41.11,表面起泡42.玻璃钢制品的表面起泡，有明泡和暗泡两种。常发生在脱模后的短时间内，后固化时间内，或脱模后的几个月内。这种表面起泡现象，主要是由于空气或溶剂，夹杂着胶衣层内铺层料之间；或邻苯型胶衣树脂糊制度制品，在水中浸泡后；或玻璃钢纤维潮湿等，都将可能会引起制品的起泡现象。43.处理方法;44.制作时应充分压实，使纤维和树脂之间充分浸润；45.对于在水中使用的船艇制品，最好选用新戊二醇一间苯型胶衣；46.纤维必须干燥，固化剂和促进剂必须分散均匀。47.12,开分裂或龟裂48.玻璃钢制品的开裂或龟裂，常发生在制品固化后的几个月内，表面为表面树脂出现细裂纹，光泽变暗等。其主要原因是；胶衣树脂层太薄；树脂选择或催化剂用量不当；苯乙烯过量；49.树脂固化不完全；或加入过量的填料；产品设计不合理等。另外，当层板受强烈冲击后，制品也会出现星状龟裂现象。49.1.处理方法；49.2.胶衣层的厚度，应控制在0.3～0.5mm以内；49.3.脱模时采用木制锤敲击，或橡胶锤敲击。49.4.选用弹性胶衣树脂，且苯乙烯在胶衣中的用量不宜过大；49.5.制品要固化完全，以保证产品有足够的刚度。49.6.13,凹痕49.7.凹痕常发生在加强筋或嵌件处，其主要原因是由于该处树脂收缩而引起。49.8.处理方法：49.9.解决办法是在加入强筋或嵌件之前，对制品采用先进行局部的固化方法来克服。49.10.14,白化和黄化49.11.在使用过程中制品表面产生严重起霜或变黄现象。产生原因及防止办法如下：50.白化的主要原因及解决办法；50.1.胶衣树脂固化不完全，适当改变固化剂系统的配比及用量50.2.颜料或填料选用不当用量过多，必须严格控制其用量；50.3.树脂配方选错，不适用于使用条件，必须正确选好树脂的配方；50.4.树脂或纤维中混入水分，操作环境湿度太大，必须克服水分或湿气动影响。51.变黄原因及解决办法：51.1.工作室内的速度太大，或增强材料干燥，应要保证原材料的干燥和低湿度大工作环境；51.2.树脂选错或固化不完全，应选用光稳定性树脂，使制品固化完全后再使用；51.3.用过氧化二苯甲酰和胺类促进剂易变黄，过用过氧化甲乙酮和无色促进剂后效果较好。51.4.15,鼓起变形51.5.鼓起51.5.1.鼓起现象常发生在铺层之前，胶衣层就脱开模具鼓起，特别容易出现在棱角之处。产生的原因往往是由于模具的底部，沉积了苯乙烯的蒸汽。或涂制胶衣放置时间太长，涂刷胶衣过厚等。51.5.2.处理办法；51.5.3.将模具放置在适当的位置，使苯乙烯蒸汽易散发掉，或采用排气机系统排气；51.5.4.临界的胶衣层，不要太厚；51.5.5.减少催化剂的用量。51.5.6.变形51.5.7.变形常发生在脱模之后，其主要原因是制品未充分固化就脱模，或产品增强筋的强度不足；51.5.8.或表面未采用表面毡增强，产生的收缩应力太大；或放置方法不当：或模具产生变形。51.5.9.处理方法52.制品脱模前，应控制树脂达到充分的固化；53.改进产品设计，抵消制弯曲应力；54.树脂层应增加表面毡，以起到必要的增强作用；55.经常检查模具的变形情况，产品脱模后，用挡架支掌产品：56.产品的面积太大，需要埋入加强筋，并且要求产品应固化完全后才开始脱模。56.1.16,局部收缩56.2.制品局部收缩的主要原因，是局部的树脂用量太多，或制品局部的厚度太大。56.3.处理方法；56.4.不让拐角，凹槽处的树脂积滞过多；56.5.等产品充分固化后再加筋。56.6.17,产品烧焦56.7.制品烧焦的主要原因，是固化剂和促进剂的用量过多，散热环境较差，或制品糊得太厚。56.8.处理方法；56.9.严格控制固化剂和促进剂的用量；56.10.采取分层固化的方法施工。56.11.18,制品硬度和刚度不足57.制品硬度和刚度不足的主要原因，是选材不当，或固化不完全。58.处理方法；58.1.1.控制固化剂与促进剂的用量，适当提高其用量的比例58.1.2.室内环境温度应在18℃条件下后固化处理3h的时间58.1.3.检查增强材料的用量,是否符合设计要求.