明基供应链管理

BenQ集团企业友达光电•TFT-LCD液晶显示器模组•等离子显示器模组•其他平面显示器络达科技•无线通信IC明基逐鹿•管理软件•管理咨询•管理实践GMBA•IT外包达利投资•创业投资/新事业孵化中心达方电子•桌上型键盘•笔记本电脑键盘•精密陶瓷元件•线圈•RF元件达虹科技•平面显示器之关键零组件•TFT-LCD彩色滤光片达信科技•光盘片•偏光膜明基电通•数字媒体•网通产品•信息产品现代市场对制造企业采购供应链的要求•预测越来越难•交期越来越急•新品越来越多•计划变动越来越频繁•大批量客制化定单市场对制造的影响准确预测／准确计划的效率型供应链体系已经不再适合产业的发展,只有建立能够及时应对市场的变化而变化的敏捷型供应链体系,才能在未来的竞争中确保优势.发展战略合作伙伴策略发展长期战略合作伙伴策略建立长期策略合作关系•签定长期策略合作协议•资源共享，信息互通•共同成长,互利互惠合作开发•双方研发项目合作开发，•共同降低开发成本和周期•优化设计方案。器件标准化•对外尽量采用行业标准化元件•对于推进规格标准化设计•各供应商规格统一，相互通用资源信息共享•建立信息化共享平台•共享新项目开发、采购需求计划、材料库存、网上对帐与付款等信息；•供应商共享交货计划、生产计划，成品库存、备料计划，新品开发进度等信息。建立有竞争力的成本标杆•建立成本标杆机制：•按季度建立有竞争力的器件成本标杆，•提升产品成本竞争力，实现合作共赢。季度业务总结机制（QBR）•建立按季度业务总结机制，检讨存在的问题，•提出改善方案，跟踪确认上季度的改善效果。423561建立完善供应商开发评估体系组织角度产品角度信息角度产品质量产品价格柔性时间柔性数量柔性品种柔性技术能力工业认证率ISO认证率同行认证率生产产能柔性研发能力科研费用新产品销售比率研发柔性供应商开发考核体系财务状况资产负载率流动比率资产周转率信息系统的先进性信息共享地理位置工厂位置仓储位置货运柔性信息的正确性信息的时效性信息的有效性推迟1-2周交货提前1-2周交货供应商需要提高供货时间弹性供应商可提前交货时间(或可推迟交货时间)采购提前期供货时间弹性=越大越好!%0Week4Week8Week16Week12Week8周PO8周Forecast确认到天确认到周确认到周或月供货时间弹性基本要求25%,标杆目标：50%POPOPOPOPOPOPOPO•每月初和月末给出滚动的3-4个月计划表•供应商需要两天内确认Pullin原则：•销量大于预测时，供应商需提前交货Pullout原则：销量小于预测时，供应商需推迟交货健全供应商绩效评估体系•Quality•Service•Cost•Delivery•Flexibility供应商绩效评估体系IQC合格率产品退货率在线不良率单品降价率总体降价率订单完成率准时交货率客诉处理周期客诉处理比率时间柔性数量柔性交货柔性研发柔性绩效评估的激励措施首选的•90-100分可接受的•75-89分受限制的•60-74分剔除的•《60分采购量•上升•视不同资源战略•减少•尽可能快地减少询价•每一次•根据要求•在被选出的情况下•从不战略伙伴关系•是•可能•不是•不是定期公布供应商评分&付款期优惠&标杆供应商评选&长期合同&同步共同开发&深层信息共享&独家供货激励措施优化采购模式???生产线??????????JITConsignment/VMI短周期/体积小长周期/国外料短周期/体积大??PO卸货区/备料区车间Hub仓库材料仓Consignment/VMI问题分析1.计划、物控、采购、供应商之间信息共享不足–基本上信息流都是单向流动–计划、物控在得不到信息的状况下无法进行生产计划的调整和对物料采购的控制。2.采购手工作业效率低，采购运营成本高–第一采购中心负责约有5000-6000种物料，300家供应商–第二采购中心负责约有6000—7000种物料，200多家供应商–主要通过传真、电话、Email的方式同供应商进行订单的确认，工作量巨大，采购人员都疲于进行低价值的下单、跟单、催料等作业，难于进行采购分析、采购控制等高价值作业。问题分析3.信息分散，不利于整体分析及库存控制–分散在各个采购员手中，每个采购员的采购进度和状况都不一致，难以进行统一的物料预期到料分析。–目前存货周转达43天4.信息不对称、不共享造成供应链断裂–造成生产达成率低，存货周转慢–目前手机事业部的周生产计划平均达成率约为80%，其它事业部周生产计划达成率为90%–大部分是因为物料信息不对称和不共享，导致生产计划部门无法及时根据物料状况进行生产调整而导致。问题分析5.信息分散，不利于快速反应–没有办法将最新的变动状况快速的知会到供应商–同时供应商反馈回的资料也无法快速传递到计划部门进行分析和调整生产计划和物料需求计划，–导致整个供应链的反应速度迟缓，升高成本，降低运营效率及企业竞争力。6.缺少潜在供应商管理–目前对潜在供应商的管理、材料目录管理采用人工作业方式。–工作效率低，记录不完善，没有形成相应的资料库。–当紧急状况或异常状况发生时，没有办法获取相关的资料辅助决策和采取相应的措施。现况分析7.手工管理供应商认证和询报价–人工管理随意性较大，作业效率低，且各种过程的资料和表单都难以保存。–采用人工管理往往都会发生流程模糊、资料不全等现象，不利于对作业过程的监控和工作品质的保证，并难以进行追溯。8.人工考评供应商，效率低，主观因素过多，异常状况较难发现–目前对供应商的考评基本上都是采用人工打分的方式，不但效率低，且考评方法不够科学、精确，大部分是以定性为主，定量评估不足，主观因素过多。–目前对供应商考评为一年一次。当供应商出现异常状况时，不能及时的了解最新状况并进行处理。现况分析9.整体协调不足，缺乏统筹，缺少高级计划决策支援系统–目前整体信息传递速度慢、信息分散、信息共享困难等原因造成了整体协调不足。–没有一个能够收集各种信息和考虑多种因素的高级计划决策支持系统帮助进行整体统筹，以计划为核心，从而实现各个部门高效配合，提高内部整体运作效率，快速协调供应商，达到快速对市场进行反应。协同采购供应链管理平台GuruSRM财务供应商供应商供应商ERP其它系统仓库ShopFloor计划管理internetinternetinternet生管采购Firewall订单管理排程管理送货管理财务管理通告查询预警管理预测、计划数据同步生产、库存数据同步对帐、付款数据同步供应链实现流程生产计划F/CS/ODPSDeliverySchedule缺料计算出货排程看板OpenPOMatchingERPCreatePOsPOshortageSupplierERPASNmanualsystemERPPOs电子订单出货排程看板DeliveryExceptionExceptionalHandlingmanualERP收料实际出货出货管理ASNBar-codealert供应链信息查询电子对帐供应链管理门户待办事项异常管理E-mail短信电子公告工作区功能菜单PO采购模式使用跑MRP产生PR’s传送PO’s接收PO’s回复生产规划取得原物料生产包装、出货送货货到码头收料检验进仓库用料制造商供应商产生PO’sPO发布–制造商Buyer发布POSupplier确认POBuyer处理POPO确认–供应商Buyer发布POSupplier确认POBuyer处理POPO处理–制造商Buyer发布POSupplier确认POBuyer处理POMRP与JIT/Consignment/VMI结合运作模式MRPPO发布供应商确认DPS日生产计划缺料表送货看板收货确认PO调整预测订单ASN送货通知单•MRP适合与稳定的、长交期的生产方式。•快速变动的环境使得DPS达成率偏低，企业要具备整合供应链快速反应的能力。•透过DPS拉动的物料看板实现与供应商的快速互动。JIT/Consignment/VMI排程采购模式使用DPS缺料表送货排程接受送货排程回复生产规划取得原物料生产包装、出货送货收料生产线或仓库用料制造商供应商检验拉料POs导入生产计划物料需求计划送货看板供应商确认送货看板出货管理-供应商发布ASN应出看板到货看板收料信息查询IQC信息查询退货信息查询ERP库存查询VMI/Hub库存查询供应商对账单查询供应商付款清单查询电子公告栏项目工作角色叙述1新PO采购新PO需要确认2更新的PO采购更新的PO需要确认3PO确认供应商PO需要供应商确认4PO接收采购PO已接收5POHold采购PO被Hold住6PO拒绝采购PO被拒绝7新的出货排程采购新的出货排程需要发布8出货排程确认供应商新的出货排程需要供应商确认9出货排程最终确认采购出货排程需要采购最后确认To-DoList项目Alert叙述1PO发布延迟采购未及时发布PO2PO确认延迟供应商未实时确认PO3排程发布延迟采购未及时发布出货排程4排程确认延迟供应商未及时确认出货排程5出货延迟供应商未及时出货6收货延迟物料未及时到达7库存异常库存太高或太低8PO不足PO不足预警管理系统实施效益•提高采购工作效率–以电子化平台助力采购全程，将一线采购人员从繁重、低价值的手工工作中解决出来，全方位降低管理成本、采购成本，提高采购人员作业效率，将人力配置到高增值的业务环节中去；–根据明基逐鹿发展管理中研究表明，使用GuruSRM后，采购人员的工作效率可以提高30%以上；系统实施效益•便于引入和规范采购业务流程（JIT、VMI等）–快速变动的市场环境使得MPS（主生产计划）达成率很低，生产与采购计划变动频繁–为了降低库存、提高生产计划达成率进而满足达到快速响应用户需求能力，越来越多的制造型企业打破传统的单一PO计划采购模式，更多地采用如JIT（及时）、Consignment（寄售）、VMI（供应商管理库存）等形式的排程采购模式，透过DPS拉动的物料送货实现与供应商的快速互动反应，但往往计划、物控、采购存在很多人工Excel作业，容易出错、效率低，从而采购周期较长，供应链响应速度迟缓，经常造成大量的库存积压和损失。–通过GuruSRM能够很好规范各种采购流程，使先进的采购管理模式并没有发挥出最大的效益系统实施效益•降低企业库存–库存历来作为“供应链的黑洞”，大量积压着企业资金，并成为供应风险所在；–从供应商方即开始全程监控库存，将风险提前消除，特别是企业在生产与采购计划变动频繁环境下，能够快速将变化到通知到上游供应商，同时确保按需购买、按需送货，能帮您严格有效地控制库存；–据美国供应链管理协会分析，供应链信息化平均可以帮助企业降低20%到40%的库存。以XXX平均1亿的库存金额、保守一点计算，如果降低10%的库存，可以节省出1000万现金系统实施效益•加强供应链协同，提高反应速度–建立闭环信息圈，消除“长鞭效应”，将生管（计划）、物控、采购、供应商都集成到一条双向信息环上，信息保持高效共享并流通，这样能够带动整个供应链的高效运通，生产、供应保持一体化协同，从此停工待料将成为历史名词