影响球化处理若干因素及应对措施

影响球化处理的若干因素及对策方法。球墨铸铁定义：球墨铸铁是指铁液在凝固过程中碳以球形石墨析出的铸铁。影响球化不良、球化衰退的因素有：一．操作原因：1.球化剂未扒平捣实，未按压包要求操作。对策：将球化剂倒入包坑内，用铁棍扒平捣实，倒入孕育剂后再次扒平捣实，（覆盖1-1.5kg除渣剂）用硅钢片10-15kg覆盖。2.球化剂未按额定要求称量准确。对策：保证基本加入量，其重量为20kg/包，并准确称量。3.出铁时浇包未注意压包方向，铁液直接冲在球化剂上。对策：必须保证埋包方向靠电炉。4.出铁速度太慢。对策：出铁时，前期尽可能快，后期速度开始放缓，以保证铁液的飞溅和铁重的准确性。5.出铁包残留铁液未倾倒干净。对策：必须保证每次压包时无铁液残留在包内。6.出铁量过多。对策：允许上下波动范围在±50kg，超过该范围必须采取浇注一半后回炉或直接回炉。7.未及时更换出铁包。8.对策：要求每炉次更换一次出铁包。9.未掌握好生产节拍，压球化剂过早或停留时间过长。对策：需时刻观察造型节拍，不能压包停留时间过长或出铁后等浇注。10.浇注包内残留铁液过多。对策：原则上不允许有铁液残留在浇注包内，鉴于各产品重量差异，允许包内残余铁液＜30kg。11.出铁包内渣过多未及时清理。对策：要求每更换一次球化包就要对包进行一次除渣处理。12.炉前出铁温度过高。对策：1）、产品要求浇注温度在1410-1430℃时需增加覆盖用硅钢片18-20kg或加盖一块钢板。2）、在压包未知的情况下，如出炉温度过高，反应过快，应减少出铁量或直接回炉处理。3）、炉前已测得出炉温度过高时应采取打开炉盖，降温到要求温度（依据各产品浇注温度）才可出炉。二．球化包、浇注原因：1.出铁包、浇包未烘透烘干。对策：应按照筑包烘包要求进行操作，初次使用的浇包应烫包后才可使用，发现球化时有大量浓烟，浇注包外有大量水蒸汽冒出时，应回炉处理。2.球化包堤坝太矮或包坑太小。对策：球化包在使用前应先检查堤坝高度和宽度是否合适，使用过程中仍需时刻观察堤坝的尺寸变化，发现堤坝太矮或包坑过小需立刻更换球化包。3.浇注时间过长。对策：尽量在最短时间内浇注完毕，理论上从球化出现镁光到浇注结束不得超过8min。三．原材料原因：1.炉料、增碳剂含硫量偏高。对策：球化剂的加入量应按照炉前的含硫量和铸件壁厚来随时调整。原铁水含硫（S）量0.025%0.030%0.035%0.040%0.045%0.050%出铁重（Kg）减壳类等薄壁件17.5Kg18Kg19Kg20Kg21Kg22Kg1750轮毂类18Kg19Kg20Kg21Kg22Kg23Kg1750箱体、大轮毂等厚大件19Kg19.5Kg20Kg21Kg22Kg23Kg17502.生铁、废钢内反石墨化元素超标。对策：在排除操作和其他原因后仍出现球化不良，检测生铁、废钢钛含量及其他反石墨化元素，如铅、锌、等3.球化剂本身原因。对策：更换球化剂。